Как в цехе обжига извести ОЭМК ищут пути снижения затрат и роста прибыли.
Цех обжига извести — уже шестое подразделение ОЭМК, в котором запускают проект повышения операционной эффективности. За три летних месяца рабочая группа должна выявить и идентифицировать потери, разработать мероприятия по их устранению и по каждому мероприятию произвести расчёт экономического эффекта.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
При реализации проекта повышения операционной эффективности в пяти цехах — ФОиМ, ЭСПЦ, СПЦ № 1 и № 2, ЦОП — на ОЭМК получили впечатляющие результаты. Например, плановый экономический эффект от принятых мероприятий, которые разработали в ФОиМ, составляет 233 миллиона рублей. В ЭСПЦ эта цифра почти втрое выше — 613 миллионов!
— Расчётная с умма общего экономического эффекта составляет более одного миллиарда рублей, — подчёркивает главный инженер комбината Олег Вершинин.
В цехе обжига извести есть над чем работать и где искать резервы. В подразделении при обжиге извести потребляется природный газ, поэтому здесь обратят внимание на повышение энергоэффективности. Не исключено, что можно найти скрытые резервы и в работе конвейерного хозяйства.
Таким поиском сейчас занимается рабочая группа, в которую вошли представители ЦОИ, дирекции по развитию Бизнес-Системы и дирекции по персоналу. Детальное погружение в производственные процессы поможет им определить причины и факторы, влияющие на потери в подразделении.
Начальник ЦОИ Александр Проскурин уверен: применение нестандартных механизмов при поиске проблемных и «узких» мест в подразделении позволит более оперативно и точно определить недостатки и потери. А это первый шаг для повышения эффективности производственных процессов.
— Рабочая группа выходит в цех и анализирует всю технологическую цепочку используя инструменты «Бережливого производства»: от момента завоза сырья (известняка) железнодорожным транспортом до момента отгрузки потребителю готовой продукции, «отрисовывая» каждый процесс при производстве извести, — рассказывает директор по развитию Бизнес-Системы ОЭМК Алексей Божков. — Во время выполнения диагностики уточняются материальные потоки при производстве металлургической извести, потребление энергоресурсов, нормы расходов сырья и материалов, образование отходов и потерь… Например, если в процесс зашло 100 литров воды, а на выходе мы получили всего лишь 30 литров, то 70 литров — это уже потери, которые будут проанализированы.
Кроме того, участники рабочей группы будут определять стоимость каждого процесса и производить расчёты общей эффективности работы оборудования.
Текст: Ирина Милохина. Фото Валерия Воронова
