Статья из нового номера альманаха «Управление производством».
Компания «Интеллектуальные комплексы автоматики», входящая в группу компаний «ИНТЕЛКА», оптимизировала процесс сборки сложных промышленных электрощитов в рамках масштабного проекта повышения производительности труда. Почему было принято решение об участии в проекте и какие результаты принесло внедрение инструментов бережливого производства, рассказывает директор Группы компаний «ИНТЕЛКА» Александр Никитин.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Построение карты потока создания ценности
Проект по повышению производительности труда компания «ИНТЕЛКА стала реализовывать с февраля 2023 года. Длился он шесть месяцев. Для пилотного проекта был выбран участок сборки электрощитового оборудования как самый важный участок для производства. Цель заключалась в повышении эффективности и снижении потерь, связанных с неправильно выстроенными процессами и цепочками взаимоотношений, протекающих на этом участке.
Основными источниками потерь в сборочном процессе были временные потери, простои, связанные с неправильно выстроенными взаимоотношениями между отделами, излишние перемещения сотрудников ввиду особенностей помещения, в котором ранее располагалась сборка, а также – в меньшей степени – запасы и брак.
Первые результаты этапа диагностики подтолкнули нас к внедрению полноценной CRM-системы. Мы нашли зоны, над которым нужно работать. Прежде всего, необходимо было решить задачу ускорения процессов в условиях территориальной разобщенности производственных отделов, заняться оптимизацией рабочего места монтажников. Зоны роста также обнаружили в направлении перемещения сырья и материалов.
Одной из ключевых проблем считались лишние передвижения монтажников в процессе сборки ЩСУ. Сократить негативное влияние этой проблемы помогло создание мобильного рабочего места монтажника, которое спроектировал и реализовал наш сотрудник. Рабочее место оснащено всеми необходимыми инструментами, комплектом для ремонта, расходными материалами и комплектующими. Пополнение происходит в начале рабочего дня, и в процессе работы уже ничего не отвлекает сотрудника от точной работы.
Мобильное рабочее место монтажника
Сократить время производства монтажных плат удалось за счет реализации еще одного ППУ (предложения по улучшению): изготовление резака для дин-реек. До внедрения нарезка производилась после предварительного замера и разметки на полу, в очень неудобном месте. Рационализаторская идея и креатив Равиля Талипова позволили снизить время этой операции на 63%!
Изготовление защитных экранов ранее выполнялось неопределенное время, т.к. зависело от длины заготовки и ловкости исполнителя. В проекте создана установка для гиба оргстекла, позволяющая одним движением обеспечить нужный угол и параллельность линий. А также оценить время выполнения операции. Оно сократилось на 18%, проведен эксперимент с заготовкой одной длины.
Эти решения стали основой не только достижения целевого состояния по окончанию проекта, но и отличным заделом для создания эталонного участка.
Мы достигли 5-го шага системы 5С – совершенствование: внедрили аудит состояния рабочих мест, проводим конкурсы на лучшее рабочее место. Это поможет нам не растерять все что наработано и улучшаться каждый день.
Организация хранения инструмента по системе 5С
Лучше всего о результатах вместо слов говорят цифры. Внедренные мероприятия и командная работа коллектива позволили сократить время протекания процесса на 35%, увеличить выработку на 25%, а оборачиваемость незавершенного производства улучшить на 44%.
Помимо количественных показателей, работа в проекте повлияла на корпоративную культуру и мотивацию в нашем коллективе. Немаловажную роль в мотивации персонала сыграл такой инструмент, как матрица компетенций. Сотрудники увидели горизонт своего профессионального роста и построили к нему правильный маршрут через освоение новых знаний. Более опытные коллеги стали наставниками в этом вопросе. Этот проект сплотил коллектив еще сильнее.
Благодаря полученным результатам в пилотном проекте мы точно знаем, что все намеченные в плане тиражирования самостоятельные проекты в других направлениях компании обязательно будут успешными. Рост спроса на профессиональную промышленную автоматизацию и сборку электрощитового оборудования стимулирует развитие нашей компании. За последние 2 года мы выросли на 180% и поняли, что нам «тесно». В настоящий момент мы начали строительство большого производственного и складского комплекса площадью более 5 тыс. кв. м. Стратегической целью поставили масштабирование компании, ввод новых линеек продуктов, расширение направлений бизнеса. Сейчас расширяем производство по сборке сложного промышленного электрощитового оборудования. Мы изначально проектируем рабочие зоны и процессы с учетом полученных знаний и активно внедряем опыт и компетенции для создания технологичного и эффективного производства.
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Фото: Александр Никитин, директор Группы компаний «ИНТЕЛКА»
