Пять основных узких мест, которые удалось «расшить» за последний год.
Благодарим редакцию газеты «Пермские моторы» АО «ОДК-Пермские моторы» за предоставление данного материала.
В цехе форсунок «ОДК-ПМ» к решению проблем подходят комплексно, применяя и организационные, и технические мероприятия, что дает положительный результат. Начальник цеха 41 Вадим Чистилин назвал пять основных узких мест, которые удалось «расшить» за последний год.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Первое — выдача инструмента, мерительных и контрольных приспособлений в ИРК. Прежде в цехе было одно окно выдачи инструмента, и возле него постоянно образовывалась очередь. Ведь в ИРК идут за инструментом рабочие всех участков после выдачи им сменно-суточного задания и контролеры, получив карту контроля.
К решению проблемы подключился менеджер проекта группы развития производственной системы Дмитрий Механошин. В рамках программы «Импульс развития» был разработан и реализован проект, по которому в цехе организовано три окна выдачи инструмента, что позволило ликвидировать очереди.
Второе — фрезерный станок с ЧПУ ВМ133. Он не справлялся с той номенклатурой, которая на нем изготавливалась, и в ожидании обработки скапливалось большое количество деталей. Надо сказать, что в цехе два таких станка, но один постоянно в ремонте. Какой выход был найден в сложившейся ситуации?
В техбюро составили план работ по переводу деталей с этого станка на обрабатывающие центры Ultrasonic.
— Конечно, пришлось дополнительно заказывать управляющие программы. Но в результате за четыре месяца мы «перемололи» всю очередь. И сегодня можем по ситуации выбирать, поставить деталь на ВМ133 или на Ultrasonic, — рассказал Вадим Чистилин.
Третье — круглая шлифовка деталей. Операция проводилась на универсальных станках, в то же время в цехе не хватает шлифовшиков. Для ритмичной комплектовки двигателей требуется делать большие партии деталей нескольких наименований, но обработать всю необходимую номенклатуру не получалось, в результате приходилось уменьшать партии.
И здесь потрудились технологи для того, чтобы перевести детали на токарные станки с ЧПУ. Работа еще продолжается, по графику завершить ее планируется до конца 2023 года. Что это дает?
Если прежде сначала проводилась токарная операция, а потом — шлифовальная, то теперь стали сразу изготавливать деталь на окончательные размеры, без выполнения шлифовальной операции. Таким образом, использование токарных станков с ЧПУ и подбор инструмента позволили сократить трудоемкость и уменьшить цикл изготовления деталей.
Четвертое — изготовление оси сателлитов на стартере для цеха 53.
— Поработав с конструкторами, мы ушли от кооперации с цехом 48 по меднению поверхностей под подшипники. Теперь делается только оксидирование поверхности, в результате цикл изготовления уменьшился на двое-трое суток, — пояснил Вадим Чистилин.
Кроме того, в цехе 41 оптимизировали партии запуска и выпуска ДСЕ. Если запускать уменьшенную партию, то вскоре придется к ней возвращаться, если увеличенную — не хватит времени делать другие ДСЕ. К оптимальным объемам здесь пришли опытно-исследовательским методом. Некоторая номенклатура просчитана настолько, что ее запускают один раз в три месяца.
Но не все проблемы можно решить только силами цеха. Например, не хватает инструмента, который вписан в технологию. Да, идет подбор аналогов, импортозамещение, отрабатываются режимы резания — и есть положительные результаты. Но дефицит инструмента чувствуется.
На текущий момент в режим 24/7 цех переведен примерно на 20% — это все станки с ЧПУ. Для полного перехода необходимо увеличение численности персонала.
— По расчетам, на сегодняшний день нам надо пять операторов дополнительно к имеющимся, а на 2024 год с учетом увеличения программы производства — еще восемь. Но принимать их надо уже сейчас, чтобы к 2024 году они были обучены и допущены к самостоятельной работе, — отметил Вадим Чистилин. — Кроме того, рост объемов производства, численности операторов станков с ЧПУ, переход всего цеха в режим 24/7 также потребуют увеличения числа и контролеров, и вспомогательных рабочих. Это тоже надо учитывать.
В цехе 41 операторы станков с ЧПУ переведены на двустаночное обслуживание по скользящему графику 24/7. Благодаря этому, пока наладчик настраивает один станок, оператор может не ждать его, а обрабатывать детали на втором. К примеру, так организована работа на двух пятикоординатных фрезерных центрах Mikron.
Текст: Александр Мещериков. Фото «ОДК-ПМ»
