Экономический эффект этого проекта уже составил более 500 тысяч рублей.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Команде молодёжного проекта кузнечного завода КАМАЗа удалось повысить стойкость штамповой оснастки почти в два раза. Благодаря их идеям на производстве избавились от потерь при изготовлении двух моделей полуосей, а сами участники приобрели полезный опыт.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Сотрудники кузнечного завода решили взяться за проблему, из-за которой производство лихорадило не один год – штамповая оснастка для изготовления поковок полуосей быстро выходила из строя. Она была рассчитана на 3500 штук, но после ковки 1912 изделий уже не могла обеспечить необходимого качества. Из-за замены изношенной оснастки и периодической заточки вставки окончательного перехода производительность автоматической линии была снижена. Между тем используется она уже более 40 лет, причём весьма активно: ежегодно на ней штампуется более 58 тысяч поковок для большегрузов. Полуось – деталь ответственная, и качество её должно быть безукоризненным.
В команду проекта были включены инженеры технологического, конструкторского отделов, отдела моделирования технологий, руководители, специалисты и работники КПК-3 (именно там производится полуось), имеющие необходимый опыт для реализации проекта.
– Проблему определили быстро. Самым очевидным решением было бы изменение конструкции готовой поковки, но это повлекло бы за собой длительный процесс её согласования с потребителем, долгое освоение технологии и большие материальные потери, – вводит в курс дела заместитель начальника КПК-3 по производству Юрий Ечеин. – Необходимо было найти другой вариант увеличения стойкости штамповой оснастки.
– Для поиска корневой причины было решено полностью перенести процесс штамповки полуоси в виртуальную лабораторию ИТ-программы. Смоделировав процесс, мы нашли место повышенного износа на оснастке окончательного перехода. Было замечено, что стойкость предварительного перехода намного больше, чем на окончательном, поэтому был взят курс на перераспределение ресурсов опытным путём. После проведения 15 процессов моделирования изготовления поковки полуоси были найдены оптимальные параметры, необходимые для увеличения стойкости штамповой оснастки, – пояснил руководитель проекта, заместитель начальника технологического отдела обработки металлов давлением – начальник бюро Владимир Кияшов.
Группой была разработана конструкторская документация нового варианта штамповой оснастки с экспериментальной вставкой, которая позволяет снизить напряжение в зоне повышенного износа на 24,6%. При этом, по расчётам инженеров-технологов, число циклов использования удалось увеличить на 138%.
В ходе проекта был изготовлен новый комплект штамповой оснастки. Расчёты требовалось проверить на практике, и испытание подтвердило – её стойкость выросла до 3009 штук. Руководством КПК-3 и службой главного технолога кузнечного завода было принято решение о внедрении технологии на изменённой оснастке в производство. Реализовать проект удалось за три месяца.
Полуоси с тех пор в КПК-3 штампуются без вынужденных остановок, оснастка держит удар многотонного пресса. Экономический эффект, судя по расчётам, составил более 500 тысяч рублей. Для молодой команды этот проект стал новым опытом внедрения идеи, результат высоко оценило и руководство завода.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
