Также за два года литейщики уже сэкономили 84 млн рублей.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Стержень головки блока цилиндров: прежний вариант (слева) и с изменениями (справа)
По итогам работы в IV квартале 2024 года литейный завод занял первое место в общекамазовском конкурсе «Коллектив высокого качества труда». Событие для литейщиков, учитывая специфику и сложность производства, отнюдь не рядовое. Как правило, оно означает, что была проделана большая кропотливая работа. Этот раз не исключение. Предприятию удалось победить давнюю проблему – брак и рекламации по алюминиевой головке блока цилиндров.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Головка блока цилиндров – одна из самых нагруженных деталей автомобиля, а самая уязвимая её часть – место под установку форсунки для подачи топлива. Трещина в этой части ГБЦ уже давно превратилась в хроническое, застарелое «заболевание», которым автомобили КАМАЗ поколения К3 страдали на протяжении последних 10-15 лет. «Лечить» его, конечно же, пытались. Немало технологов, конструкторов и производственников бились над устранением этого дефекта.
– По цепочке изготовления этой головки блока цилиндров за последние лет 10 было изменено почти всё, – описывает ситуацию начальник технологического отдела производства цветного литья Александр Ефремов. – Восстановили печи, уточнили шихтовки, убрали лом из шихты, изменили сплав, потому что закрылся Богословский алюминиевый завод, и мы стали работать с другим поставщиком. Эти изменения где-то сработали в худшую сторону, где-то в лучшую, где-то никак не отразились. Рекламации продолжались и, по моим данным, ежегодно «КАМАЗ» терял порядка 200-300 млн рублей. Про репутационные риски даже говорить страшно. Автомобиль должен работать, приносить прибыль сначала производителю, затем владельцу, а он вместо этого стоит на ремонте и приносит только проблемы и расходы.
Если оценить статистику за последние семь лет, то можно увидеть неуклонный рост претензий от потребителя по этому дефекту. В 2018 году рекламаций было 911, в 2022 году показатель превысил отметку в 2500. Очередной подход к проблеме состоялся около трёх лет назад. Была сформирована межфункциональная команда во главе с Эдуардом Панфиловым, тогда он занимал должность директора завода. Технологи, конструкторы, представители производственного корпуса, службы качества и Научно-технического центра по шагам разбирали процесс производства ГБЦ, пытаясь найти то самое слабое место.
КОММЕНТАРИИ ЭКСПЕРТОВ
Анатолий Пахомов, начальник производства цветного литья:
– Головка блока цилиндров составляет порядка 30% от всего заливаемого литья в цветном корпусе – это от 150 до 250 тонн ежемесячно. Поэтому пускать ситуацию на самотёк было нельзя. Сам дефект – трещина в колодце фосунки – никак не указывал, на что надо ориентироваться. Был целый комплекс проблем: отсутствие плавильных агрегатов, погоня за штуками, неувязки с оснасткой, человеческий фактор... Сразу обозначить какую-то главную причину было сложно. Поэтому рабочая группа собиралась ежедневно и каждый, опираясь на свой личный профессиональный опыт, выдвигал предложения для обсуждения и отработки. Работали комплексно, поскольку фокус только на технологии без работы с людьми ничего бы не дал. Строгое выполнение требований техпроцесса в любом случае зависит от действий каждого работника на конкретном рабочем месте.
Идея ввести в полость охлаждения дополнительное ребро жёсткости исходила от НТЦ. Как отмечают участники рабочей группы, схожий вариант решения уже прорабатывали в 2017 году. Тогда в отливку даже внесли изменения – выполнили рядом с колодцем форсунки прилив, но желаемого результата это не принесло. Первоначально никто и не ожидал каких-либо значимых результатов. И даже после внедрения изменений в производство литейщики не поверили, что такое возможно.
Александр Ефремов:
– Первоначально ГБЦ проектировалась под мощность 160 л.с., за годы работы автогиганта деталь менялась, и в конце концов мы пришли к нагрузке в 400 л.с. При этом внешние габариты никак не изменились, чего не скажешь о внутреннем устройстве детали. Отсюда и выросла проблема трещин в зоне охлаждения. Введение дополнительного ребра жёсткости позволило решить вопрос и на 99,99% исключить рекламации на автомобили КАМАЗ по дефекту «Трещина в колодце форсунки». Хотя, надо признать, мы в это не сразу поверили. Изменения в деталь были введены в начале 2023 года, следующие два года мы ждали, смотрели, как автомобили покажут себя в эксплуатации. Параллельно исследовали все ГБЦ, какие могли, из числа тех, что возвращались по рекламациям. И вот сейчас можем с уверенностью говорить о том, что проблема решена.
Успех подтверждается статистикой. Представители службы качества отмечают отсутствие рекламаций, связанных с дефектами ГБЦ. Ещё один значимый аккорд – материальный эффект. За два года литейщики уже сэкономили 84 млн рублей.
Альбина Шаланда, заместитель директора литейного завода по качеству:
– Вопрос закрыт однозначно. Отсутствие рекламаций – самый лучший результат, который может быть у технологии. Всё получилось благодаря командной работе и вовлечённости каждого, кто принимал участие. При этом большую роль сыграли Анатолий Пахомов и Александр Ефремов. Их решения и ответственность позволили реализовать вектор, который задавал первый руководитель завода.
Каким бы значимым ни был результат, его достижение означает лишь одно – необходимость двигаться дальше. Вопросов по качеству ещё много. Собственно, как и ресурсов для устранения несоответствий, а следовательно, и решения найдутся.
Текст: Эльвира НАСИБУЛЛИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
