Изменение структуры управления, повышение эффективности производства, внедрение лучших практик – эти и другие вопросы обсуждались на очередной практической конференции Глиноземного дивизиона, которая 18-20 ноября проходила на АГК.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Более 70 руководителей высшего и среднего звена Управляющей компании, УАЗа, БАЗа, НГЗ, АГК, завода Aughinish (Ирландия), Североуральского и Средне-Тиманского бокситовых рудников собрались в Ачинске, чтобы проанализировать итоги работы, оценить сильные и слабые стороны организационной структуры и системы управления оборудованием, производственными и технологическими процессами, которые год назад начали применяться на глиноземных предприятиях РУСАЛа.
– За основу решено было взять модели, которые успешно опробованы на заводе Aughinish и НГЗ, – отметил в своем выступлении директор департамента персонала Глиноземного дивизиона Юрий Овчинников. – Именно их опыт в управлении деятельностью производственного персонала, выполняющего задачи по эксплуатации и обслуживанию оборудования, ведению технологических и производственных процессов, признан наиболее успешным. Созданная на этих заводах оргструктура приносит ощутимый эффект, что в непростых экономических условиях, в которых находится алюминиевая отрасль, имеет особое значение.
Выступает директор департамента персонала ГД Юрий Овчинников
Для отработки этой системы на БАЗе, УАЗе и АГК в качестве пилотных участков были выбраны самые проблемные подразделения, реализация улучшений в которых могла принести наибольший эффект в части снижения затрат для всего предприятия. Общими для всех заводов стали несколько направлений работы.
В сфере повышения эффективности работы оборудования было выполнено его категорирование. На примере НГЗ определен пакет рабочей документации, необходимой для поддержания работоспособности оборудования и функционирования системы всеобщего обслуживания. Проведено теоретическое и практическое обучение рабочих и специалистов. А после аналогичной конференции на БАЗе, проанализировав различие в подходах к использованию системы управления обслуживанием оборудования, введен ее единый формат на всех предприятиях дивизиона.
Важная роль отводится рабочей документации, необходимой для поддержания работоспособности оборудования
Большая работа проделана в управлении технологическими параметрами и производственными процессами.
– Мы разделили ответственность между работниками, обслуживающими оборудование, и технологическим персоналом, – пояснил на примере своего предприятия директор по производству АГК Алексей Чащин. – Выделили отдельного человека, который влияет на технологию, – оператора. Теперь только этот сотрудник имеет право воздействовать на технологический процесс в случае его изменения. Введена должность мастера по технологии, который анализирует причины технологических отклонений, поддерживает заданные параметры и разрабатывает мероприятия по стабилизации технологических процессов.
И, конечно же, большая роль была отведена управлению персоналом. Для перехода на новую структуру определены функции инженерно-технических работников, проведены хронометражи на рабочих местах и оценка персонала, наиболее важные плановые работы переведены в дневную смену. Расширен функционал технологического персонала по обслуживанию оборудования: часть работ, которые прежде выполняли сервисные центры, теперь возложена на сотрудников заводов; организован обмен опытом между линейными руководителями предприятий. Новая оргструктура позволила уменьшить количество уровней управления, уйти от сменных мастеров, наделить персонал большими полномочиями – за счет целевого обучения и персонификации ответственности.
Руководители глиноземных предприятий обсуждают пути дальнейшего развития новой организационной структуры
– В настоящее время мы выстраиваем системный подход к планированию и организации работ вследствие четкого разграничения зон ответственности ИТР, – рассказал в ходе своей презентации директор по производству БАЗа Андрей Вайлерт. – На отдельных участках проведена унификация профессий и укрупнение рабочих мест, выявлены скрытые ранее зоны неэффективности при выполнении работ. Ожидаем общего изменения культуры технологического персонала – от ИТР до каждого рабочего, более ответственного отношения к закрепленному оборудованию.
На второй день участники конференции разделились на несколько групп и отправились в производственные подразделения АГК. Объектами пристального внимания гостей стали цеха спекания, сырьевой, выщелачивания спека, Мазульский известняковый рудник, а также ремонтно-механическая база ачинского филиала РИК.
Ачинские производственники делятся с гостями опытом пилотного участка – цеха выщелачивания спека
Ачинский филиал РИК в полной мере задействован в модернизации насосного парка
Участники конференции знакомятся с лучшими практиками сырьевого цеха
Путь создания новой оргструктуры производственники АГК подробно описали в своих презентациях. Теперь руководители комбината предложили коллегам самим оценить проделанную работу, так как и ачинскому предприятию есть куда двигаться и развиваться.
Первоочередным и важным моментом проекта стало определение важнейших направлений и выбор пилотного участка. Таковым стал цех выщелачивания спека – как один из наиболее проблемных на АГК. От остальных подразделений он отличался повышенным уровнем аварийности и нестабильностью технологических параметров, низкой эффективностью эксплуатации оборудования и проведения ремонтных работ. Сложностей добавляли отсутствие системного анализа причин остановок оборудования и корректирующих действий, а также недостаточный уровень квалификации, личной ответственности и вовлеченности персонала смен в решение проблем.
– Одним из первых и важных проектов в нашем цехе стала централизованная нарезка сальников насосов, – рассказал начальник цеха выщелачивания спека Сергей Семенцов. – Раньше она осуществлялась непосредственно на рабочих местах машинистов насосных установок. Обычным явлением были нарушения по типоразмеру и длине сальников, их срезы не имели граней, были распушены. Это приводило к преждевременному износу сальниковой набивки и частым отключениям насосов. Сейчас все по-другому. Мы организовали нарезку сальников на централизованных участках, установили стенды с постоянно пополняемыми запасами материалов, соответствующих паспортным типоразмерам, разработали КПВО. И только за счет правильной набивки сальников мы теперь экономим по несколько сотен тысяч рублей в год.
Еще одним проектом, заинтересовавшим коллег по Глиноземному дивизиону, стало внедрение метода гидромеханической очистки оборудования. Работники специально созданного цеха чистки оборудования используют мобильные аппараты отечественного и зарубежного производства, которые струей воды под очень высоким давлением снимают любую грязь до чистого металла. Благодаря этому новшеству ачинским металлургам удалось в разы сократить трудозатраты и сроки простоя оборудования в ремонте и значительно увеличить его межремонтный «пробег».
Из других положительных практик гости отметили внедрение системы гибкого планирования ремонтов (год – месяц – неделя), введение в работу электронной базы данных замечаний по работе оборудования, чек-листов и маршрутных карт.
В целом за счет улучшения технико-экономических показателей, расшивки технологических узких мест, сокращения потребления теплоэнергетических ресурсов и других мероприятий экономический эффект в 2014 году на АГК составил более 1,5 млн долларов.
– Изменения на АГК заметны, – отметил руководитель производственного департамента Глиноземного дивизиона Андрей Пихтовников. – Здесь удалось поднять сознательность людей, самодисциплину, ответственность. Виден более высокий уровень производственной культуры, если сравнивать с тем, что было раньше.
В финале участники конференции оценили проделанную работу по определению узких и проблемных мест, проанализировали достижения и трудности, а также обменялись опытом. На основе этой информации предприятия поставили себе цели и задачи по реализации программ изменения структуры управления и повышения эффективности производства на 2015 год. А с учетом практики формирования целевых KPI и планов по их достижению для всех производственных подразделений глиноземных предприятий и рудников приоритетами считаются себестоимость и объем производства.
БАЗ, УАЗ и АГК обязались продолжить тиражирование опыта пилотных подразделений полностью на все дирекции по глиноземному производству, а СУБР, «Боксит Тимана», КШНР и МИР – открыть проекты, направленные на повышение эффективности использования горнотранспортного оборудования.
Вместе с тем на конференции было отмечено, что итоговый результат на АГК и БАЗе в целом сложился отрицательным по причине высокой аварийности оборудования из-за технического состояния. Для решения этой проблемы должны быть реализованы программы ремонтов и восстановления мощностей.
Павел ЗАМОСТЬЯНИН, Фото Владислава КОНОВАЛОВА
