В данном материале представлен реальный проект по оптимизации производства на одном из крупных швейных предприятий, проведенный в формате обучающего консалтинга с использованием немецких технологий организации производства.
Обучающий консалтинг – формат, включающий в себя не только аудиторные занятия, но и выполнение итоговых проектов непосредственно на производстве - каждый участник обучения, самостоятельно или в группе, после окончания обучения должен выполнить проект в своем подразделении. Каждый проект – утверждается и защищается перед руководством предприятия.
Немецкие технологии организации производства – методология Федерального Союза REFA, Германия.
Немного о предприятии:
- Одно из крупнейших европейских предприятий, занятых производством женского белья.
- Более 2000 сотрудников.
Рынок женских корсетных изделий, на котором работает предприятие, отличается очень высокой конкуренцией. Снижение производственных затрат, сокращение сроков выполнения заказов при неизменном высоком качестве продукции являются крайне важными задачами для каждого из участников этого рынка.
Цели проекта:
- Снижение производственных затрат, сокращение сроков выполнения заказов при неизменном высоком качестве продукции.
- Подготовка в Компании команды производственных менеджеров, способных после обучения самостоятельно, без внешних консультантов, проводить работы по оптимизации производства. Формирование процессного мышления у производственных менеджеров.
Основные полученные результаты:
- Экономия затрат по переналадке и оснащению оборудования при создании и разработке нового продукта. Фактически время переналадок снижено на различных средствах производства на 62-72 %.
- Оптимизация многоместной работы. Оптимальная организация рабочих процессов, высвобождение численности персонала: вместо рабочей системы «2 машины – 1 оператор» разработана и внедрена рабочая система «6 машин – 1 оператор».
- Сокращение времени прохождения заказа путем оптимизации процесса «запуск кроя в производство» на 13,1 часа, снижение расхода вспомогательных материалов, снижение себестоимости единицы изделия.
- Разработка карт рациональных приёмов и элементов труда на выполнение операций. Сокращение времени на операцию до 12%.
- В Компании подготовлены производственные менеджеры, обладающие технологиями и навыками оптимизации производственных процессов.
Как был реализован этот проект:
Подготовительный этап:
- Сначала консультантами был проведен предварительный аудит производственных процессов Компании (экспресс-диагностика производства) - для разработки программы обучения с учетом отраслевой специфики и конкретных задач данного производства.
- Продолжительность экспресс-диагностики производства - 3 дня (2 дня в производстве, 1 день в офисе).
- Далее из сотрудников предприятия была сформирована группа для обучения, которая включала в себя специалистов производства, подготовки производства, обслуживания производства.
- Началось все с представления им развернутой программы обучения, а также с определения руководством конкретных задач - для последующей реализации ими в своих подразделениях.
Этап передачи знаний:
- Обучение проходило непосредственно на предприятии, график был составлен исходя из занятости слушателей на рабочих местах - 1 день в неделю по 8 часов на протяжении 3 месяцев.
- Это позволило обеспечить максимальный эффект при минимальном отрыве их от производства.
- Обучение предусматривало не только экзаменационный контроль, но и практическое закрепление полученных навыков в цехах.
Проектный этап:
- По завершении обучения из сотрудников предприятия было сформировано 7 проектных групп.
- Цели каждого из проектов были согласованы и утверждены руководством предприятия. Срок для разработки проектов – 2 месяца.
- Работа над проектами проходила под руководством тренеров-консультантов, работавших в этом проекте. Сюда включалась как консультации групп по вопросам проектов, так и подготовка к презентациям их проектов.
- Выбранный формат взаимодействия с консультантами для каждой проектной группы - 3 консультации по 1 дню двумя консультантами, 1 день тренинга по технике презентации результатов, плюс постоянная связь через Интернет.
- Презентация результатов проектов проходила перед руководством предприятия.
- Проект каждой группы оценивался по нескольким критериям, причем не только руководством предприятия, но и всеми слушателями, участвовавшими в обучении.
- По результатам защиты проектов, участники трех групп показавшие лучшие результаты приказом по предприятию были премированы.
- Лучшие из сотрудников были зачислены в управленческий резерв предприятия.
Кратко о некоторых итоговых проектах.
Проект «Разработка карты рациональных приемов и элементов труда на выполнение операции»:
Задачи этого проекта:
- Экономические: Экономия ресурсов, Повышение качества продукции, Рост эффективности производства.
- Психофизиологические: Гармонизация психофизиологических нагрузок на человека, Снижение тяжести и нервно-психической напряженности труда.
- Социальные: Повышение содержательности труда, Систематическое повышение квалификации рабочих.
Актуальность проекта - Частота применяемости обработки составляет 23% от общего объема всей коллекции моделей.
Используемые методы:
- Шаг 1 - Разработка карты рациональных приемов и элементов труда на операцию,
- Шаг 2 - Анализ выполнения операции рабочими,
- Шаг 3 - Расчет прогнозируемого роста индивидуальной производительности труда рабочих.
Результат:
- Разработана карта рациональных приемов и элементов труда.
- Подтверждена установленная норма времени на выполнение операции.
- Прогнозируемый рост индивидуальной производительности труда швей, не выполняющих установленную норму 3,15 %.
- Освоение технически обоснованной нормы на операцию швеями.
Проект «Экономия трудовых затрат по переналадке и оснащению оборудования при создании и разработке нового продукта»:
Актуальность проекта:
- Большое количество переналадок оборудования,
- Наличие аналогичных переналадок для повторных единиц.
Цели проекта:
- Минимизировать время переналадки оборудования.
Используемые методы:
- АВС-анализ частоты переналадок,
- АВС-анализ времени переналадок,
- Выбор оборудования группы А анализа АВС, попавшее в область пересечения по частоте и времени переналадок,
- Исследование и оптимизация процесса переналадки:
- Анализ хронометража времени существующего процесса переналадки,
- Уменьшение или ликвидация времени регулировки и корректировки приспособления,
- Малая механизация – разработка усовершенствований,
- Хронометраж процесса переналадки с усовершенствованным приспособлением.
Результат - Фактически время переналадок снижено на различных средствах производства на 62-72 %.
Проект «Оптимизация процесса приемки продукции на участке комплектовки и упаковки изделий»:
Актуальность проекта:
- Ввод информации вручную,
- Нанесение вручную штампа контролера ОКК,
- Отсутствие справочника норм и видов упаковки,
- Одновременная приемка продукции с участков по кооперации и швейных цехов,
Используемые методы:
- Анализ затрат времени по цехам предприятия,
- Создание справочника норм упаковки,
- Автоматизация ввода информации,
- Автоматизация ввода штампа контролера ОКК,
- Автоматизация справочника норм упаковки,
- Разделение участка приемки продукции на две зоны.
Результат:
- Дополнительная приемка, шт/месяц – 52 тыс.
- Дополнительная приемка, шт/год – 572 тыс.
Проект «Разработка карты рациональных приёмов и элементов труда»:
Цели проекта:
- Провести анализ данной операции. Выявить слабые места,
- Разработать карту рациональных приёмов. Повысить производительность труда.
Используемые методы:
- Анализ организации рабочего места:
- Рабочие условия,
- Оснащение,
- Рабочий процесс,
- Методы работы.
- Определение времени - Затраты времени по операции, сек:
- действующая норма,
- хронометраж,
- метод МТМ.
- АВС анализ.
- Распределение времени (машинное время, ручное время).
- Сокращение вспомогательных приемов.
Результаты:
- Разработана карта рациональных приемов,
- Уменьшение нормы времени на 9.17сек. (12%).
