Как прошёл финал чемпионата «Стальная инициатива» по снижению себестоимости чугуна.
Из полутора десятков претендентов к финалу допустили восемь команд, работы которых судейская коллегия, под председательством управляющего директора Сергея Журавлёва, сочла наиболее проработанными и актуальными.
Без малого четыре месяца шла подготовительная работа. Для анализа информации по каждому из проектов специалисты могли запрашивать любые данные по производству, которые помогли бы:
В итоге получились очень разные исследования, охватившие все аспекты производства чугуна. Начиная от изменения методики учёта готовой продукции и заканчивая экспериментами с новыми алгоритмами загрузки шихты внутрь печи.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Учитывая, что чугун — плод совместных усилий нескольких подразделений комбината, свои предложения довели до стадии финала и смежники доменщиков из аглоцеха, косохимического производства и энергетики комбината. Нашлось место для научного поиска и молодёжи из НФ НИТУ МИСИС. Они, как и положено дерзкой юности, предложили заменить, где возможно бронзовые детали в парах трения на детали из термопласта. По их расчётам такая замена минимум на 40% снизит расходы на закупку подшипников скольжения, которые окупятся в течение года.
Жюри оценило смелость замысла и присудило команде студентов во главе с доцентом вуза Дмитрием Ганиным отдельный приз в номинации «Достойная смена». Обзор работ других финалистов и призёров «Стальной инициативы» читайте в этой статье и смотрите в видео:
Первым выступить перед жюри «Стальной инициативы», в которое вошли топ-менеджеры Уральской Стали жребий выпал команде службы контрольно-ревизионной работы.
Как и положено специалистам по ревизионной работе, команда СКРР не планировала углубляться в тонкости технологий выплавки. Их усилия были сосредоточены вокруг цифр: ведь даже десятые доли процента при учёте готового чугуна способны скорректировать конечные показатели себестоимости чугуна и изготовленной из него стали. Расчётные данные показали, что применение усовершенствованной методики подсчёта товарной продукции принесёт комбинату больше миллиарда рублей ежегодного экономического эффекта.
Это утверждение вызвало оживление и породило ряд вопросов у членов жюри. После выступления технического директора Уральской Стали Сергея Зубова и ответов ведущего специалиста СКРР Алексея Лазарева, сторонам удалось сблизить позиции. И хотя они так и не смогли до конца убедить друг друга в верности своих аргументов, было заметно — проблема учёта стоит внимания и стороны вернутся к разговору о ней в ближайшем будущем.
Управление новых видов продукции в своей работе обратило внимание на изменение профиля футеровки чугуновозных ковшей. Увеличив их вместимость несколько лет назад, технологи столкнулись с уменьшением стойкости футеровки. А также с образованием донных «козлов» и как следствие — ухудшением стойкости футеровки ковша. Проблема максимального налива волнует металлургов давно и на комбинате были испробованы разные методики. В УНВП изучили каждую из них и пришли к выводу, что лучшей технологией стало бы применение экзотермической смеси. Она состоит из коксовой мелочи и оксида алюминия. Нагретый чугун поджигает кокс, а слой глинозёма эффективно удерживает тепло внутри ковша. И соотношение цена/качество делает такой утеплитель даже выгоднее теплоизолирующих крышек, которые сложно применять и обслуживать. По оценкам и.о. начальника УНВП Василия Лазеева только уменьшение скрапообразования на стенках и днище ковша (без учёта роста стойкости футеровки) сэкономит комбинату ежегодно свыше 160 миллионов рублей. В УНВП рассчитывают, что после подготовительно-испытательной фазы, уже в середине этого года их разработка станет привычной практикой доменщиков.
Самое капиталоёмкое решение предложила команда управления главного энергетика, предложив увеличить мощность одного из компрессоров воздухоразделительной установки №4. Впрочем, дороговизна проекта, по мнению разработчиков, оправданна. Во-первых, это позволит сбалансировать объёмы производства кислорода. Во-вторых, позволит вывести в горячий резерв энергоёмкий компрессор К-1500. В результате, по расчётам авторов, комплекс мероприятий позволит Уральской Стали ежегодно экономить свыше 110 миллионов рублей.
Финалисты от аглоцеха предложили решение, которое позволит избежать потерь производства агломерата. Их причина — простой агломашин из-за поломок спекательных тележек. Агломератчики намерены поставить себе на службу машинное зрение. Современные «умные» камеры умеют анализировать происходящее в зоне их работы. И подскажут технологам, когда у тележки заклинило ролик-колесо, что позволит быстро заменить неисправный узел и избежать крупного простоя. Авторы уверены: это на две трети снизит простои агломашин по причине поломки роликов и позволит нарастить суммарную производительность цеха. А собранная машинным зрением статистика отказов поможет увидеть, на какую из тележек стоит обратить внимание в первую очередь. Окупится нововведение через два с небольшим года. А затем оно ежегодно будет приносить комбинату 20 миллионов рублей.
К условным недостаткам проекта члены жюри отнесли разве что малозаметную роль инженеров цеха. Хотя, если система действительно поможет сократить простои, инженерные силы смогут быть сосредоточены на решении других проблем аглофабрики.
Команда доменного цеха предложила другой подход. Его суть — в изменении схемы загрузки самой большой из доменных печей комбината — четвёртой. И они разработали, и готовы с февраля на практике применить свой рецепт. Он, наряду с увеличением газопроницаемости шихты позволит экономить не менее пяти килограммов кокса на тонну готового чугуна. Таким образом за год выйдет сберечь свыше ста миллионов рублей. Как у каждого новшества, у этого есть риск в виде зарастания колошниковой пылью отводящих печных газоотводов, если температура газов упадёт ниже 100 градусов. Впрочем, доменщики готовы регулировать этот параметр, уверяя, что опыта для недопущения такого развития событий у персонала достаточно. Доверия разработке добавляет избирательность авторов: по их прикидкам эксперимент актуален только для печей объёмом от четырёх тысяч кубометров с двухконусным загрузочным устройством.
Команда доменного цеха, которую возглавлял замначальника цеха по технологии Денис Кригер уверенно выдержала натиск экспертов из жюри и по итогам «Стальной инициативы» была признана бронзовым призёром конкурса.
А команда технической и производственной дирекции, в которую вошли эксперты ДРБС и транспортники, как и представители УНВП задумались о снижении доли скрапа. Но они нашли собственное решение — использование вулканического перлита. Специальным образом обработанный материал создаёт на поверхности зеркала чугуна теплоизоляционный слой, который вполовину замедляет остывание металла. Это позволит значительно снизить скрапообразование в процессе перевозки. Ещё преимущество — перлит нетоксичен и не влияет на химический состав чугуна, а его расход — намного меньше других альтернатив.
В реплике по ходу обсуждения проекта управляющий директор комбината Сергей Журавлёв отметил, что разработка ему по нраву. В первую очередь — попыткой найти новые материалы, увеличивающие эффективность производства. Возможно, и это мнение помогло команде взять серебро «Стальной инициативы».
А главный приз чемпионата завоевала сборная коксохимического производства. Предложение команды инженеров касалось выделения из общей массы кокса фракции крупнее 80 миллиметров. Такой кокс охотно берут предприятия, которые связаны с обработкой металла, но не имеют собственных мощностей по производству твёрдого топлива. Опыт прежних лет доказал — потребители не постоят за ценой, поэтому на КХП освоили отсев кокса крупнее 60 миллиметров. Теперь коксохимики сочли, что нужно двигаться дальше и готовы отгружать уже 80-миллиметровый кокс десятками тысяч тонн в год. Принцип: чем крупнее, тем дороже, здесь работает. И когда будет установлен новый грохот для рассева продукции, экономический эффект превысит 420 миллионов рублей. А все затраты окупятся за пару месяцев.
Текст Александр Бондаренко. Фото Ильи Логачёва
