Как в трубопрокатном цехе выксунского завода ОМК доводят до ума импортное оборудование.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Когда в 2023 году на предприятии запускали новый трубопрокатный цех по производству бесшовных труб, то сразу понимали, что оборудование потребует наладки и усовершенствования. Один стан горячей прокатки чего стоит! По словам специалистов, это едва ли не самый протяженный производственный участок на заводе, который при этом сплошь состоит из сложных агрегатов. Кольцевая печь, прошивной стан, непрерывный стан, извлекательно-калибровочный стан, холодильник, пильные комплексы, роботы-маркировщики – все требует круглосуточного внимания.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Сейчас мы активно разгоняем оборудование, чтобы выйти на контрактную мощность. Поэтому внедряем множество изменений, направленных в том числе на ускорение работы. Среди основных направлений – доработка программного обеспечения, перевалки оборудования и, конечно, безопасность, – сообщил старший мастер участка стана горячей прокатки ТПЦ Алексей Трусилин.
Недавно своими силами изготовили и установили защитный экран перед кольцевой печью, где в течение четырех часов выдерживают трубные заготовки. Во время планово-предупредительного ремонта загрузка в печь прекращается, но выгрузка еще продолжается, чтобы полностью освободить ее. Между тем зоны загрузки и выгрузки находятся рядом. Защитный экран позволяет производить ремонт в зоне загрузки и параллельно вынимать на машине выгрузки раскаленные заготовки из печи без опасения, что горячая окалина попадет на участок ремонта.
Также заводчанам удалось снизить частоту дефекта «Раковина» на трубных заготовках. Прежде трубы с ними отправляли на ремонт, что оборачивалось большими потерями.
– Заметили, что дефекты появлялись на тех участках заготовок, где слишком поздно включалась вода в клети извлекательно-калибровочного стана. В результате остатки продуктов окисления вкатывались в металл, – рассказали в цехе. – В итоге изменили программное обеспечение клапанов охлаждения, чтобы вода включалась раньше, чем заготовка попадала в стан. Если с ноября 2024 года по январь 2025-го дефектность достигала тысячи тонн, то за февраль и март этого года – 100 тонн. Это большое достижение, которое облегчило работу персоналу на участке контроля труб, вынужденному заниматься устранением дефектов.
Комфорт почувствовали и стропальщики – после того, как по предложению Алексея Трусилина изготовили специальную стойку для хранения разных типов грузозахватных приспособлений – траверс. До этого траверсы хранили прямо на коробках для сбора производственных отходов, что было небезопасно.
Еще одно новшество добавят в ближайшее время – на печи подогрева оправок установят мостик. Персоналу не придется забираться на тележку с оправками, рискуя получить травму. С длинного мостика можно будет зайти на тележку и закрепить стропы на оправках, чтобы ввести их в работу.
Кстати, здесь же, на печи, благодаря помощи специалистов АСУТП перекрыли свободный вход в опасную зону – установили блокировку на калитке на время, пока выезжает тележка с оправками. Если сотрудник снимет блокировку, тележка автоматически остановится.
Только с начала 2025 года трубопрокатчики подали и реализовали более 20 рацпредложений на стане горячей прокатки. Пригодился и опыт старшего мастера, на счету которого свыше 160 воплощенных проектов.
– Узнав алгоритм действий, наладчики, вальцовщики и другие сотрудники участка стали активно предлагать идеи и участвовать в их воплощении. Мы делимся идеями друг с другом и вместе думаем, как лучше их реализовать. Иногда привлекаем ремонтников, службы автоматизации и другие подразделения, – говорит Алексей Трусилин.
Сам он в сентябре прошлого года перешел в ТПЦ по приглашению из ТЭСЦ-3. Алексею нравятся и новое оборудование, и новые технологии, и производственный процесс, когда прошивается ярко-красная раскаленная заготовка. Сложный, но интересный и завораживающий!
– Скажем, на стане горячей прокатки очень хитроумный пульт управления – нигде на заводе такого не встречал. Много автоматики и, соответственно, много нюансов, поэтому тут работает только высококвалифицированный персонал, – рассказывает старший мастер. – Был показательный случай, когда оператор пульта управления из другого цеха хотел перейти в ТПЦ. Но посмотрел на пульт и сказал: «Лучше пойду нажимать свои три кнопки». Технология и оснащение в трубопрокатном цехе действительно очень сложные. Новое оборудование требует доработки, и сейчас сюда приглашают лучших технологов и ремонтников.
Специалисты признаются, что процесс улучшений бесконечен. Даже в цехах возрастом 30 и 50 лет оборудование постоянно модернизируют. Что уж говорить о новом!
– Работы много – и это здорово. Ты всегда в движении, постоянно чувствуешь, будто что-то не успел, не доделал – и хочешь поскорее прийти на работу и завершить начатое, – делится Алексей.
Сегодня на стане горячей прокатки трудятся свыше 150 человек, но персонала все равно недостаточно – территория участка очень большая. Не хватает рабочих рук, чтобы оперативно убирать ее. Трубопрокатчики и тут придумали, как организовать клининг со стороны. Впрочем, это уже другая история.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
КОММЕНТАРИЙ РУКОВОДИТЕЛЯ
Роман Азин, начальник ТПЦ:
– Стан горячей прокатки – один из наиболее сложных участков ТПЦ. Много людей приезжают в цех на экскурсию, чтобы своими глазами увидеть завораживающий процесс получения бесшовной трубы из круглой заготовки. Вижу, как с каждым днем растет профессионализм сотрудников, совершенствуются технологии обслуживания и ремонта оборудования. В течение последних шести месяцев слаженная работа команды технологов, специалистов АСУТП и ремонтников дала результаты. Стан заработал как часы – и мы достигли контрактных показателей на двух калибрах. Сотрудники цеха постоянно приходят с идеями улучшений. Это касается и безопасности, и совершенствования технологических процессов, и улучшений условий труда. Меня радует, как воодушевляются сотрудники, видя результаты своих проектов.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Дмитрий Бородай
