Расскажем о шести проектах с достойными результатами.
В Эн+ определили победителей конкурса «Проект года – 2023». В этом году на суд жюри работники компании представили 31 проект – каждый стал лучшим в своем подразделении.
Конкурс, на котором авторы проектов всех предприятий представляют результаты своей работы, проходит в Эн+ с 2013 года. Как отметил один из членов жюри, директор компании «Востсибуголь» Евгений Мастернак, уровень проектов за это время значительно вырос, поэтому судьи рассматривают каждый особенно тщательно.
– Вопросы членов жюри становятся изощреннее, поэтому пожелание участникам – готовиться тщательнее, – сказал на подведении итогов конкурса Евгений Анатольевич. – У новых участников есть «эффект низкой базы»: чем старее проблема, тем выше эффект. Опытным участникам сложнее, им приходится искать не только новые вызовы, но и большие эффекты.
Финальная защита проектов проходила на площадке Корпоративного университета «ЕвроСибЭнерго». Команды представили свои проекты с помощью видеороликов. Такой формат диктовал жесткие условия: за пять минут доступно и емко рассказать о возникшей проблеме на предприятии и путях ее решения. Каждую защиту сопровождали уточнения и вопросы судейской комиссии. Оценивали не только эффективность, новизну и оригинальность проекта, но и его подачу. Например, директор «ЕвроСибЭнерго-Гидрогенерации» Сергей Кузнецов отметил презентационное качество роликов предприятий «Востсибугля». А директор «Байкальской энергетической компании» Олег Причко подчеркнул: четко сформулированные решения и результаты повышают шансы на успех. Стоит отметить, что в каждой из восьми номинаций не было ярко выраженных лидеров. Напротив, нередко победителем становился проект, вызвавший у жюри большое количество вопросов и уточнений.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Судьи отметили проект, направленный на повышение эффективности производственных процессов в электроремонтном цехе, представленный коллективом «БЭК-Ремонта». Его реализация отразилась как на работе Центрального ремонтного завода в Ангарске, в котором расположен цех, так и десятков других предприятий – заказчиков завода.
В прошлом году, согласно ремонтной программе, сотрудникам цеха требовалось отремонтировать 635 единиц оборудования. Коллектив подразделения насчитывает 29 человек. Выполнение такого количества заказов могло быть слишком долгим, что привело бы к срыву ремонтной программы. И причины для этого были: большое количество трудоемких процессов, потери на ненужную транспортировку оборудования, беспорядок на рабочих местах, соответственно долгие поиски инструментов, но главное – длительные переходы и ожидание.
Основным решением стало перемещение участка по ремонту низковольтного оборудования в большое здание (250 квадратных метров, что больше прежнего на 70 квадратных метров). Здесь выстроили U-образную ячейку ремонта электродвигателей до 3 кВт. Из основного цеха перевезли печь обжига и радиально-сверлильные станки, что исключило дополнительную транспортировку во время ремонта. Проблему поиска материалов и инструментов устранили благодаря методологии 5С. На участке по ремонту высоковольтного оборудования выстроили поточную систему ремонта электродвигателей. Бригаду по нанесению изоляции перевели из отдельно стоящего здания в основной цех, что сократило потери на ненужную транспортировку. Обновили парк инструментов и оборудования. Приобрели две промышленные мойки высокого давления, которые сокращают время отчистки стержней медной проволоки от изоляции.
В итоге удалось перевыполнить план: количество ремонтируемого энергетического оборудования увеличилось до 670 единиц в год. Потери на ненужную транспортировку и ожидание сократились на 98 часов в год. Увеличилась валовая прибыль цеха – с 4,2 до 4,69 млн рублей – рост на 11 % от плана 2023 года.
Победителем в своей номинации стал проект «Повышение эффективности бизнес-процессов кадрового администрирования» Учетно-сервисного центра «ЕвроСибЭнерго». Он призван повысить качество обслуживания и исключить штрафы. Специалисты унифицировали и сократили количество форм приказов кадрового учета. С использованием программы «1С» настроили автоматическую генерацию приказов, что сократило время подготовки приказа с 20 до семи минут.
Также реализована возможность автоматического заполнения приказа. Благодаря этому среднее время оформления приема удалось сократить на 35 минут.
Заодно унифицировали формы заявлений и служебных записок – их можно найти по ссылке, размещенной на рабочем столе компьютера. Автоматизация рассылки уведомлений о начале отпуска позволила исключить нарушение сроков и участие в процессе сотрудников кадровой службы. Также команда проекта усовершенствовала бизнес-процесс по контролю отправки отчетов в Социальный фонд России. Эти усовершенствования были тиражированы на все предприятия компании. В результате реализации проекта возросла удовлетворенность качеством предоставляемых услуг, в три раза снизилось количество нарушений и размер штрафов, вдвое – текучесть работников кадрового блока.
Лучшее цифровое решение предложили сотрудники нижегородской «Теплосети» – они разработали систему онлайн-мониторинга обходов участков теплотрасс. У команды стояла задача увеличить количество выявляемых дефектов по результатам обходов путем исключения возможности неполного обхода оборудования. Для этого специалисты внедрили систему онлайн-мониторинга с использованием приложения по контролю обходов. Главное преимущество этого программного обеспечения – возможномть построения карт обходов без физических меток на местности, для этого а используются GPS-координаты точек осмотра. Система позволяет проводить мониторинг выполнения обходов в режиме реального времени. Появилась возможность фото- и видеофиксации выявленных дефектов. В программе также есть функция электронного чек-листа, что позволило уйти от использования бумажных карт и чек-листов.
Плюс 529 тысяч тонн угля к годовому плану, экономический эффект в размере 11,9 млн рублей и все это без дополнительных затрат – таков итог трехлетней работы команды Ирбейского разреза над проектом «Увеличение объема отгрузки погрузочного комплекса».
– Работа в рамках проекта была построена по принципу цикла проведения усовершенствований, – рассказывает начальник отдела развития бизнес-системы Ирбейского разреза Константин Боссердт. – Такой подход помогает после достижения целей ставить еще более амбициозные задачи, находить новые «узкие места» и далее уже работать с ними.
За три года удалось подойти к поставленной задаче комплексно, применить практически все инструменты производственной системы. На основании наработок команды реализованы еще восемь проектов: оптимизация энергоснабжения, совершенствование работы топливозаправщика, модернизация ДСКА-4м, установка системы кругового обзора на экскаваторе и организация системы пылеподавления, стандартизация процесса забора проб. Также реализованы проект ТРИЗ по сокращению времени на очистку стрелочного перевода и более 20 кайдзен-предложений.
Итог проделанной работы – увеличение объема отгрузки готовой продукции с 2,57 млн тонн в 2019 году до 2,82 млн тонн в 2022-м, а число сданных на станцию составов с углем выросло с двух до трех. Также в 2022 году проведенные мероприятия позволили добиться рекордного показателя отгрузки угля по железной дороге – 281 тысяча тонн в месяц и увеличить производительность труда при погрузочных работах на 20 %. В целом объем отгружаемого угля удалось увеличить на 11 %.
Конкурсную комиссию впечатлил проект Жеронского разреза, направленный на улучшение качества поставляемого на Усть-Илимскую ТЭЦ угля и позволивший получить экономический эффект в размере более чем 12 млн рублей.
Задача, которую решала команда из восьми специалистов Жеронского разреза – снижение зольности угля с 17,5 % до 16,5 %. Топливо с такими характеристиками нужно Усть-Илимской ТЭЦ, на которую идет 80 % годового объема поставок разреза. Однако определение качественных характеристик угля – процесс не быстрый.
– Длительное время получения результатов пробы и позднее реагирование влияли на повышение содержания золы в поставленных партиях угля, – рассказывает руководитель проекта, начальник отдела технического контроля Ирина Четвергова. – Существующий метод обработки пробы угля не позволял оперативно реагировать на изменение качественных характеристик в течении смены.
Команда проекта проанализировала все процессы подготовки проб угля для углехимической лаборатории и усовершенствовала их. Так, время одного из процессов удалось сократить с трех часов до тридцати минут: это стало возможным за счет увеличения температуры в сушильном шкафу при просушке участковой пробы с 55 до 130 градусов. Разработанная электронная форма среднединамических показателей товарных проб угля и введенный регламент взаимодействия между участками повысил оперативность реагирования. Для повышения качества топлива стали проводить дополнительную зачистку угольного пласта бульдозером, после чего замерять качественные характеристики угля для дальнейшего регулирования пунктов погрузки самосвалов. При увеличении или снижении процента содержания золы такая партия складируется на промежуточном складе для усреднения поставок потребителю. Благодаря этим мероприятиям удалось довести зольность угля до 15,58 %, время анализа пробы – с 8,5 до шести часов, а экономический эффект в 2022 году составил 12,3 млн рублей.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
На Красноярской ГЭС проектом года стала разработка мастера электротехнического цеха Артема Соловьева, задача которой – снизить временные и трудовые затраты при монтаже новых трансформаторов ТЦ-630000/220. Менять их на станции начали в 2020 году. В 2021-м, когда первый трансформатор начали вводить в эксплуатацию, специалисты столкнулись с проблемами установки и стыковки оборудования в ячейку: из-за его габаритов не было возможности корректного визуально контролировать процесс. Из-за некорректной установки эти операции приходилось проводить повторно. На эту работу у специалистов уходило около 12 часов.
В 2022 году для правильной установки трансформатора сотрудники электроцеха изготовили центровочный шпиль. Благодаря ему оборудование выровняли и закатили с первого раза, вдвое снизив время выполнения работ.
В ходе реализации проекта гидроэнергетики столкнулись с еще одной проблемой – состыковкой токопровода с вводами трансформатора посредством гибких связей. На эту работу у бригады из четырех человек уходило 48 часов. Проектная команда Артема Соловьева изготовила шаблоны, формирующие точную связь между токопроводом и вводом трансформатора. Это позволило специалистам избежать затрат на дополнительные расчеты и подгонку и сократить время операции до восьми часов.
Оптимизации потребовала и сборка системы охлаждения холодного и горячего масла. Изначально конструкция предполагала монтаж трубы горячего масла вокруг трансформатора, на что у бригады из четырех человек уходило 36 часов. Авторы проекта начали искать более эргономичный подход. Согласовали с заводом-производителем использование трубы горячего масла диаметром меньшего размера, что позволило установить ее под трансформатором. В результате сократилось время монтажа с шести смен до двух, а длина трубы уменьшилась на 14 метров.
Реализация проекта позволила не только сократить время на ввод нового оборудования в эксплуатацию, но и сэкономить расход ТМЦ за счет перераспределения его на другие объекты ремонта. Экономия составила 658 тысяч рублей.
