В условиях роста объёма заказов увеличивается роль технического нормирования как важной части работы по интенсификации производства и его планированию, стимулированию роста производительности труда и эффективности производства. О наиболее актуальных вопросах в работе отдела технического нормирования ЛМЗ рассказывает его начальник Игорь ИВЛИЕВ.
– Игорь Анатольевич, как сказалась не так давно проведённая в нашей компании централизация на работе вашего подразделения?
– Раньше нормировщики входили в состав отдела труда и заработной платы управления персонала филиала. С 30 марта ОТЗ был переведён в структуру «Силовых машин», а мы вошли в структуру технического управления ЛМЗ как отдел технического нормирования. Основное изменение, которое нас коснулось, – группа сводного трудового норматива перешла в управление развития персонала. Функционально всё осталось по-прежнему: как и раньше, основная задача нормировщиков – установление технически обоснованных норм времени при наиболее рациональных организационно-технических условиях.
– Насколько успешно решается эта задача?
– Срывов подготовки производства из-за несвоевременного нормирования технологических процессов нет. Расчёты, фотохронометражи, оформленные акты показывают обоснованность установленных норм. Благодаря постоянной нацеленности нормировщиков на внедрение оптимальных нормативов и прогрессивную технологию изготовления снижение трудоёмкости изготовления на ЛМЗ по результатам прошлого года составило 25124 нормо-часа. Если говорить о конкретных объектах, то, например, по изготовлению оборудования для ТЭС «Ювяскюля» трудоёмкость удалось снизить на 7507,57 нормо-часа. При изготовлении оборудования для Богучанской ГЭС этот показатель составил 3552 нормо-часа, а по Загорской ГАЭС-2 – 1444. Для сравнения: в 2007 году снижение трудоёмкости специалистами отдела нормирования составило 8291 нормо-час, в 2008-м – 14533,5. По итогам первых четырёх месяцев 2010-го снижение трудоёмкости составило около 10 тысяч нормо-часов.
– За счёт чего происходит снижение трудоёмкости?
– В первую очередь за счёт совершенствования технологических процессов, замены устаревших норм, ввода нового оборудования. В качестве примера приведу предложение инженера по нормированию Нины Кавериной. Перевод резки связей в чистовой размер на другую группу оборудования позволит ощутимо сократить маршрут изготовления деталей, что даст в год снижение трудоёмкости более чем на 1000 нормо-часов. Нормирование – кропотливый труд, в котором не бывает мелочей. Даже если экономия составит несколько минут по каждой операции, то в масштабах годовой программы это уже десятки тысяч часов.
– Раньше работники разных специальностей участвовали в рационализаторском движении, их предложения были направлены на снижение трудоёмкости, оптимизацию процессов. Сегодня такие предложения к вам поступают?
– Да, но редко, потому что для этого нет стимула. Что скрывать: и рабочие, и бригадиры, и мастера цехов знают, на каких операциях можно сэкономить, но у людей не всегда есть интерес проявлять инициативу. Отмечу, что в этом отношении требования стандарта предприятия СТП СМК 4.2.2-2006 в части апробации норм лучше всех выполняются в 33-м сборочно-сварочном цехе ЛМЗ. Начальник цеха Геннадий Яковлевич Коткин лично анализирует достигнутые результаты и даёт объективные предложения по корректировке норм, в том числе в сторону уменьшения. Убеждён, что поиском решений по снижению трудоёмкости, ликвидацией потерь должны заниматься все уважающие себя рабочие, инженеры, потому что от этого зависит конкурентоспособность нашей компании в целом. Каждое подразделение должно выполнять свои планы по снижению трудоёмкости изготовления турбинного оборудования. А данные по мониторингу станочного оборудования и, в частности, маршрутные карточки позволяют это делать каждому цеху.
Решению стоящих перед нами задач должно помочь использование программ по автоматизированному нормированию. Их внедрение потребует инвестиций, но я уверен, что вложения окупятся, в том числе и за счёт повышения точности нормирования.
Беседовал Иван ДЕНИСЕНКО
