Расскажем, как этот инструментарий работает на практике.
Важный этап работы повышения эффективности — анализ контрагентов цеха внутри комбината, которые обеспечивают ритмичность работы прокатчиков
Выявление потерь — приоритетная задача каждого сотрудника, от которой зависит успех предприятия. И когда над ней работают специалисты всех подразделений, результаты не заставляют себя ждать, уверены в листопрокатном цехе комбината.
Впервые этот термин ввёл основоположник концепции бережливого производства Тайити Оно. Под потерями он понимал бесполезные повторяющиеся действия, которые расходуют время, материалы и другие ресурсы организации, не повышая ценность её продукта. И он же установил семь основных потерь, к которым позже теоретики непрерывного совершенствования добавили ещё один пункт.
Полный список потерь:
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Из этого списка исходили металлурги листопрокатного цеха комбината, разрабатывая меры повышения операционной эффективности. Ведь на них, как на слонах в древнеиндийском мифе о мироздании, держится эффективность производства. Правда, эти представления не имеют научного обоснования, в отличие от концепции бережливого производства. Чего же хотят добиться внедрением нового проекта в ЛПЦ-1?
В первую очередь — увеличить объёмы выпущенной и отгруженной продукции: проката и штрипса. А чтобы этого добиться, нужно сократить время отгрузки и сдачи металла, а также свести к минимуму потери в процессе обработки. Для достижения этих целей в базе подразделения сформирована рабочая группа из специалистов технической дирекции, дирекции по транспорту, дирекции по развитию бизнес-системы и технологов ЛПЦ-1.
Каждая из частей проекта работает на одну общую цель — клиент должен быть доволен качеством взаимодействия с подразделением, убеждён старший эксперт офиса управления проектами Максим Колесников.
— Позитивная или негативная обратная связь от клиента — ценнейший источник для нашего развития и повышения клиентоориентированности. Ведь единственно правильную оценку нашей работе ставит потребитель, — отмечает он.
Чтобы оценить существующий уровень взаимодействия, специалисты для начала провели анкетирование сотрудников подразделений Уральской Стали, которые взаимодействуют с ЛПЦ-1. Анализ полученных данных позволил увидеть, насколько полно и грамотно выстроено взаимодействие отдельных подразделений внутри одного предприятия. Ведь от этого в немалой степени зависит конечный результат: если внутренний контур работает чётко, того же можно ждать и от внешнего.
— Каждый цех можно рассматривать как отдельную бизнес-единицу со своим бюджетом и спецификой предоставляемых услуг и полупродуктов, — объясняет Колесников. — Мы выделили реперные параметры, с которыми будем сверяться по ходу проекта. Речь может идти как об обеспечении запасными частями прокатчиков, так и о выполнении качественных показателей электросталеплавильным цехом. От первого пункта напрямую зависит ритмичность работы листопрокатного цеха, а от второго – качество готового продукта. По мере развития проекта будем подсчитывать экономический эффект, и уверены: он будет значимым.
Чтобы проект заработал в полную силу, кроме программы необходим обученный коллектив. Поэтому для сотрудников разработали пять обучающих модулей. Руководители цеха, ведущие специалисты и представители каждого участка регулярно проводят мозговые штурмы со старшим экспертом офиса управления проектами Валентиной Сидоренко. Кроме того, сотрудники прошли курс по быстрой переналадке (SMED), а ещё они способны составить карту процесса — этим инструментом удобно выявлять потери, которые мешают повышению эффективности.
— Наши карты не подойдут для ориентации в бескрайнем океане или пустыне, зато они помогут найти «клад», благодаря детальному описанию выбранного процесса, — образно описывает свою работу Сидоренко. — Наша цель — видеть и понимать, на что в первую очередь необходимо обратить внимание для роста производительности.
И здесь, по мнению Сидоренко, у каждого работника есть возможность внести лепту в общее дело. Главное, умело применять на практике инструменты бережливого производства.
Как применять эти инструменты, листопрокатчики демонстрируют регулярно. Например, мартовское картирование процесса отгрузки помогло выявить важные сдерживающие факторы при погрузке металла в вагоны. Например, эксперты отметили загромождение потенциально полезной площади склада готовой продукции ЛПЦ-1 и сверхнормативные простои полувагонов на станции Сортировочная. Для каждой из операций были выработаны корректирующие мероприятия.
— Теперь мы знаем как снизить время простоев вагонов в цехе по критериям «Возврат» и «Дозировка», — подтверждает начальник участка Дмитрий Козачёк. — И вместе с УЖДТ прорабатываем вопрос корректировки времени подачи полувагонов под погрузку. Расчёты показывают: это заметно ускорит процесс. Параллельно ведём работу по детализации причин простоев вагонов по критериям «Возврат» в ЛПЦ-1 и «По готовности документов», и уже есть понимание, как «расшить» и эти узкие места.
И вот здесь надо сказать о пробах, которые отбирают в процессе производства металлопроката резчики горячего металла. Это теперь для листопрокатчиков тоже уравнение с известными.
— Мы проводим испытания металла по механическим характеристикам и химсоставу. Раньше это занимало почти двенадцать часов, что непозволительная роскошь в современных условиях, — уточняет Козачёк. — Технологи подразделения совместно с программистами комбината предложили алгоритм, который позволит усовершенствовать и автоматизировать систему отслеживания проб. На его основе была написана новая программа по созданию электронного итогового протокола испытаний.
И уже скоро резчик горячего металла не будет оформлять документы, связанные с отбором проб на бумажном носителе, отмечает Дмитрий. Все этапы «жизненного» цикла проб будут отображены в программе и специалисты с соответствующим уровнем доступа смогут отслеживать их в режиме реального времени.
— Нет универсального решения, каждое предприятие ищет наиболее подходящий ему вариант. Эта работа похожа на сборку большого пазла: чтобы найти деталь и вставить её только в подходящее место, нужно терпение и глубокие знания технологии, — резюмирует Дмитрий Козачёк.
Подать идею о том, как на рабочем месте применять инструменты бережливого производства, может любой работник Уральской Стали. Для этого достаточно зайти в приложение «Моя работа», открыть вкладку «Фабрика идей» и пройти авторизацию при помощи табельного номера. В открывшемся окне вносите описание проблемы и здесь же предлагаете пути её решения.
Текст: Людмила Денисова. Фото Дениса Ильбактина
