Кратчайшим путём к эффективности должна стать минимизация ненужных перемещений.
Лучший способ понять, как на самом деле передвигаются в процессе производства люди и материалы — составить схему их перемещений. И такой инструмент есть в арсенале тех, кто занят проблемами эффективности предприятия.
Золотое правило механики гласит: «Кто выигрывает в расстоянии, проигрывает в силе». Этот же постулат можно применить и к производственным циклам: чем больший путь проделывает человек (или деталь), тем дороже они обходятся предприятию. А значит, кратчайшим путём к эффективности должна стать минимизация ненужных перемещений.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Для решения этой задачи исследователи предлагают детально фиксировать каждое движение, чтобы после анализа представить более экономичные предложения. На вопрос «что делать, если операция требует повторения?» ответ прост: регистрируем без раздумий. На выходе мы получим диаграмму, которая состоит из множества треков, которых при достаточно сложном процессе может быть десятки и даже сотни. Частично переплетённые, повторяющиеся и пересекающиеся на схеме траектории визуально напоминают тарелку со спагетти. Эта аналогия прижилась среди профессионалов и метод, который позволяет описать количество, траекторию, время и протяжённость перемещений работника называют «диаграммой спагетти».
Его можно использовать не только для визуализации перемещений персонала, он отлично описывает передвижение вообще: товаров (на складе, в торговом зале, между обособленными подразделениями), заготовок (между разными участками конвейерной линии), отгруженных партий товара, документов и даже бизнес-процессов.
Одним из первых разработкой этого вопроса занялся видный российский учёный Алексей Гастев (1900-1938). В книге «Как надо работать», он писал: «Главную роль в работе предприятия играет человек; и успех организации начинается с эффективного использования его рабочего времени».
И вот как в этом помогает диаграмма спагетти:
В ЭСПЦ Уральской Стали в прошлом году удалось улучшить логистику движения непрерывной литой заготовки на МНЛЗ-1, сократив её излишний «пробег» на 728 метров, что на 7% повысило эффективность процесса. Дали свой эффект и наблюдения за процессами перемещения персонала, материалов и оборудования в агломерационном и листопрокатном цехах.
Для составления диаграммы необходим лист бумаги, на котором схематично нанесены расположение рабочих зон, попадающих в периметр исследования. Далее начинаем наблюдение за операциями и перемещениями сотрудника и максимально точно наносим их на схему. Нужно отметить, что время наблюдения зависит от характера и сложности рабочего процесса (цикл, смена, сутки). Чтобы получить безупречно достоверную схему, нужно повторять наблюдение в течение 10-20 рабочих циклов.
Если это принципиально для задач наблюдения, указываем направления траекторий перемещения объекта стрелочками. Бывает, что в какой-то из входящих в мониторинг точек сотрудник тратит дополнительное время, например, совершает операцию с деталью или подбирает необходимый инструмент. В таком случае на схеме нужно сделать соответствующие пометки внутри или рядом с рабочими зонами. А вот перерывы или время, когда сотрудник отсутствовал на рабочем месте и не был непосредственно занят выполнением рабочих обязанностей, логично исключить из общего временного отрезка, в течение которого идёт наблюдение за действиями работника. И помним: чтобы данные можно было считать корректными, время наблюдения должно совпадать с длительностью производственного цикла.
Схема объясняет общий принцип работы системы, в которой с равным эффектом рассматривают рабочие траектории не только людей, но и производственных процессов
При составлении диаграмм спагетти нужно учитывать, что схема сама по себе не отвечает на вопрос «Что же именно здесь нужно улучшить?». Дело в том, что у этого вопроса может быть несколько ответов, которые может сформулировать только квалифицированный аналитик. У него по мере анализа ситуации возникают первые предложения по улучшениям. И при попытке сформировать будущее состояние системы, часть идей неизбежно ставится под сомнение, заставляя вырабатывать новые предложения. Поэтому важно письменно фиксировать и хранить даже промежуточные варианты. Во-первых, это поможет накапливать ценные данные в архиве разработок, во-вторых, гибкая компиляция разрозненных модулей способна вырасти в конкретный план преобразования производственной цепочки.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Созданную модель затем обкатывают «на бумаге», пытаясь нащупать ещё незамеченные «подводные камни». А критерием истины, как и везде, выступает практика: если состояние ПОСЛЕ показывает увеличенную по сравнению с состоянием ДО эффективность, значит, выбран верный путь. Этот путь, кстати, не кончается тупиком, как почти каждый метод в парадигме бережливого производства, его на одной площадке можно использовать много раз, постоянно находя новый потенциал для улучшений.
Алексей Козелков, старший эксперт ДРБС Уральской Стали. Иллюстрация автора и Вадима Мякшина, а также Freepik
