Две недели на то, чтобы навести порядок на большом предприятии с помощью инструментов 5С.
Раньше проходы участка по ремонту поверхностей нагрева были буквально завалены готовой продукцией. Теперь перемещаться стало гораздо удобнее
Две недели на то, чтобы навести порядок на большом предприятии с помощью инструментов 5С. Казалось бы, решить такую задачу в столь сжатые сроки нереально. Однако участники очной сессии бизнес-системы, прошедшей на Центральном ремонтном заводе (ЦРЗ) в Ангарске, доказали обратное.
Центральный ремонтный завод в Ангарске – одно из старейших предприятий Иркутской энергосистемы. На его производственных площадях размещено более 150 единиц оборудования, численность персонала – 190 человек.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Более 30 представителей с разных предприятий En+ собрались на ЦРЗ в рамках первого с момента снятия пандемийных ограничений тренинга для сотрудников служб бизнес-системы. Участников разделили на пять групп, каждую прикрепили к определенному производственному участку. И хотя задачи у команд были разными, решить их предстояло с помощью простых шагов, позволяющих привести рабочие места персонала в соответствие системе «5С».
– 5С мы активно внедряем на предприятиях компании уже два года, – рассказывает директор департамента развития бизнес-системы En+ Анатолий Стрелков. – За это время появилось много хороших примеров как на производстве, так и в офисах. Поэтому в этот раз решили посвятить всю очную сессию внедрению 5С на модельном предприятии – ЦРЗ. Это одно из ключевых предприятий компании, от эффективной работы которого зависит надежное функционирование оборудования наших энергообъектов.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
«Зона хаоса» – явление временное. Ее создали специально, чтобы складировать все ненужное в одном месте
Анализ технологической цепочки – от момента поступления материалов до выпуска готовой продукции – показал, что работать есть над чем, а некоторым процессам нужны значительные преобразования. Участники сессии быстро убедились: большинство причин несвоевременного выполнения заказов, потеря времени на ненужные перемещения и операции заключается в том, что организация рабочих мест персонала далека от идеальной. Так, в бригаде, состоящей из 24 человек, оказалось 76 личных кабинок. При этом помимо внушительного количества ненужных инструментов и материалов обнаружились металлолом, личные вещи, избыточное количество средств индивидуальной защиты и многое другое.
В одном из цехов проходы внутри помещения оказались буквально завалены продукцией и металлопрокатом. Работникам в таких условиях сложно перемещаться. Чтобы обойти «препятствия», теряется драгоценное время. К тому же много места занимает оборудование, не задействованное в производственном процессе. Все это сказывается в том числе и на соблюдении требований охраны труда.
Чтобы все рассортировать и избавиться от ненужного, приняли серьезное решение – на три дня остановить завод и провести большой субботник. Не все сотрудники предприятия восприняли эту идею на «ура», поскольку привыкли к сложившемуся положению дел и не видели в нем серьезной проблемы. Однако пришлось засучить рукава, и работа закипела.
В первую очередь, все рассортировали. Ненужные материалы, инструменты, лишние шкафы, металлический лом отправили в специально «зону хаоса». В процессе уборки руководствовались простым принципом – чем меньше, тем лучше. Ведь чем менее захламлено помещение, тем проще поддерживать в нем порядок.
Навели порядок и с готовой продукцией. На участке механической обработки ее паковали во все, что найдется под рукой: бутылки, коробки и прочее. Такой подход не обеспечивает безопасной транспортировки. Кроме того, отсутствует контроль за выполнением плановых заказов. Чтобы решить проблему, на участке провели производственный анализ, высвободили дополнительный стол для готовой продукции, изготовили экспериментальные ящики для хранения продукции и внедрили маркировку.
Узнать больше: Все по полочкам: система «5С» на предприятиях En+
Затем приступили ко второму этапу большой работы: в каждом инструментальном ящике и на стеллажах инструмент разложили так, чтобы его поиск и использование не вызывали затруднений. Для удобства выполнения работы пришлось переместить и некоторые станки.
– Четыре года наше рабочее место по зачистке коллекторов находилось в проходе, – рассказывает слесарь по ремонту котельного оборудования Владимир Шишкин. – Это не позволяло сосредоточиваться на работе, ведь приходилось все время думать о том, чтобы проходящих мимо работников не задело искрами или отлетающими частями щетки. Также пыль, которая выделяется при зачистке, распространялась по всему цеху, загрязняя станки. Теперь у нас нормальное рабочее место, нет необходимости огораживать рабочую зону, появилась стационарная вытяжка, которая улавливает мелкодисперсную пыль. С точки зрения производительности труда новая схема позволила выстроить процесс в одну линию. Появились лотки для хранения коллекторов, что позволяет различать изделия по этапам производства.
Стратегические цели внедрения системы «5С» на ЦРЗ также были достигнуты: практически вдвое уменьшилось количество мест хранения, повысилась производительность труда работников, сократилось количество невыполненных заявок, кардинально поменялись логистические схемы.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
На смену таре из подручных материалов пришли экспериментальные ящики для готовой продукции
КОММЕНТАРИИ
Антон Мехряков, руководитель службы развития бизнес-системы «ЕвроСибЭнерго-инжиниринг»:
– Модельными становятся наиболее значимые предприятия нашей компании. И совместно с сотрудниками, участвующими в программе «Трансформация», они получают дополнительный ресурс для решения проблем и оптимизации производственных процессов. Это очень помогает двигаться вперед.
Анатолий Стрелков, директор департамента развития бизнес-системы En+:
– Уверен, что по прошествии времени абсолютно весь коллектив будет приветствовать улучшения, и это позволит нам вместе экономить время и пространство, увеличивать производительность, улучшать безопасность и в конечном итоге прибыль предприятия. Хочу поблагодарить за проделанную работу весь коллектив ЦРЗ, даже тех, кто первоначально был скептически настроен к внедрению 5С.
