Более 70 млн руб. в год составляет экономический эффект бережливого производства на заводах минеральной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ.
Более чем в 70 млн руб. ежегодно оценивается экономический эффект от внедрения принципов бережливого производства и проектов по улучшению, автоматизации и цифровизации на заводах минеральной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ.
Обеспечить этот показатель в значительной степени помогает использование принципов бережливого производства. Они основаны на непрерывном поиске и устранении потерь на всех этапах технологического цикла. Их применение позволяет оптимизировать рабочие процессы, максимально вовлечь весь персонал и повысить эффективность деятельности компании.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«Однако мы оцениваем экономический эффект не только от внедрения принципов бережливого производства. У нас есть бизнес-задачи, и для их решения применяются разные способы: организационные инструменты, автоматизация или цифровые технологии – в зависимости от целей, окупаемости и других проектных составляющих. По итогам всех внесенных и принятых предложений по улучшениям, а также реализованных проектов мы рассчитываем экономический эффект. Ежегодно он составляет более 70 миллионов рублей», – прокомментировала Елена Петрова, директор по развитию производственной системы направления «Минеральная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ.
Так, на производственной площадке в Заинске оптимизировали процесс упаковки. Здесь организовали удаленное управление панелями упаковочного комплекса. Его настройка занимает теперь всего 40 секунд вместо 3-4 минут.
Для обходов и диагностики оборудования на заводах каменной ваты в Белгороде, Заинске и Красном Сулине начали применять AR-очки. Устройства действуют на базе специальной программной платформы для AR-очков и планшетов. Их использование обеспечивает своевременное обнаружение отклонений в работе линий и позволяет оперативно проводить их обслуживание. Это предупреждает аварийные простои, а в итоге уменьшает производственные издержки.
На «Заводе ТЕХНО» в Челябинске за счет нового проекта по техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР 2.0) удалось снизить аварийные простои на 43%, а затраты на капитальный ремонт – на 15%. Выполнять задачи быстрее помогло также упрощение системы LockOut/TagOut, предназначенной для безопасной блокировки установок при ремонте, профилактике и пусконаладке. На предприятии начали применять стенды LOTO, на которых все необходимое для блокировки расположено на расстоянии вытянутой руки. Это устранило лишние движения операторов на месте проведения работ.
Кроме того, на челябинском заводе внедрили оборудование, возвращающее обрезки каменной ваты в технологический цикл. В дальнейшем их используют для изготовления новых материалов. Это увеличило мощность линии на 10% за счет снижения потерь и сократило объем образующихся отходов.
На заводе в Белгороде смогли сократить время перехода на производство продукции со стеклохолстом. На это повлияла автоматизация заправки стеклохолста в камеру полимеризации (места, где отвердевает ковер из каменной ваты). Его наносят на каменную вату для повышения прочности материала. Кроме того, проект позволил повысить безопасность персонала благодаря исключению ручного труда.
Все заводы каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ объединены общей системой документооборота (ЭДО). В компании внедрены несколько ЭДО (кадровый, договорной, нормативно-технический, организационно-распорядительный), которые связаны одной экосистемой. Это позволяет не только создать единое хранилище документов для каждого сотрудника, сократить время на их оформление и поиск, но и сэкономить ресурсы ИТ-службы на перенос файлов между системами.
«Одним из важнейших проектов, направленных на развитие производственной системы и повышение эффективности рабочих процессов в ТЕХНОНИКОЛЬ, является обучение по системе TWI. Данная система успешно внедрена и показывает свою эффективность на 9 из 10 заводах СБЕ МИ. Обучение на рабочем месте по методике TWI способствует оптимизации рабочего времени, обеспечению бесперебойной и эффективной работы с точки зрения готовности персонала к выполнению производственных операций, сокращению сроков обучения и адаптации сотрудников. Помимо этого, TWI помогает сплотить команды и рабочие группы, уделить больше внимания роли рядовых сотрудников в процессе непрерывного совершенствования», – отметила Елена Петрова.
Текст и фото предоставлены Пресс-службой направления «Минеральная изоляция» Компании ТЕХНОНИКОЛЬ
