Машины администрации с водителем еще в советское время служили символом престижа. Руководитель филиала компании «Гражданские самолеты Сухого» (ГСС) в Комсомольске-на-Амуре Дмитрий Блощинский изменил подход к использованию автотранспорта. Теперь служебный автомобиль возит не только начальника, но и … автора лучших Kaizen-предложений в области производства.
Благодарим департамент корпоративных коммуникаций ПАО «Объединенная авиастроительная корпорация» за предоставление данного материала.
Предоставление машины администрации – одна из множества идей, позволивших вовлечь персонал в процесс незатратных изменений в Комсомольском-на-Амуре филиале (КнАФ) компании ГСС. Именно здесь организована сборка и проведение испытаний гражданских лайнеров SSJ100. С февраля 2015 года, когда стартовала программа, по декабрь 2015 года было подано более 1000 предложений, из них более 900 (89 %) внедрено. В настоящее время в процесс непрерывных улучшений вовлечено почти 80 % инженерно-технических работников производственных участков филиала.
Начиная с 2005 года, с самых первых дней работы в филиале задумывались о том, как собирать самолеты безопасно и максимально эффективно. Для организации эффективной системы работы руководство ГСС привлекало как иностранных консультантов в области бережливого производства с мировыми именами, так и отечественных, активно ездило в командировки на лучшие российские и зарубежные предприятия. В 2010 году в КнАФ компании ГСС начал работу технико-экономический совет. Организация собирала предложения по улучшениям производства для повышения эффективности производственной системы. Рационализаторам выплачивались денежные премии. Как вспоминают в Комсомольске-на-Амуре, первый опыт получился не совсем удачным.
За три года работы в период с 2010 по 2012 год, рационализаторами было предложено 40 изменений, из которых в конечном итоге реализовано 10. Каждое предложение представляло собой научный труд с обязательным экономическим обоснованием. Авторами предложений обычно выступали одни и те же люди. Выполнить основную задачу, которую возлагали на данный проект – охватить «lean-эпидемией» максимальное количество сотрудников – не получилось, вспоминает начальник отдела развития производственной системы КнАФ компании ГСС Юлия Сафронова.
Сегодня, производство в КнАФ даже внешне заметно отличается от большинства промышленных предприятий в России. С первых минут даже незнакомый с технологией сборки самолетов посетитель может понять, как устроен технологический процесс и определить текущий статус производства в цехе – система визуализации все делает предельно понятным. В каждом цехе на каждом производственном участке используются доски управления. На одних досках магнитами и карточками разных цветов отмечают предстоящую загрузку, план работ на завтра, обеспеченность комплектующими, наличие проблем, до конца ли распределена работа между сотрудниками. На других размещены фотографии расположенного в цехе оборудования (стремянок, лестниц) и ключи от него. Отмеченные контуры на полу сигнализируют на месте оборудование или нет, данное решение позволило исключить затраты времени на его поиск.
В 2015 году целевой аудитории сотрудников КнАФ предложили использовать нематериальные методы поощрения за подачу и реализацию Kaizen-предложений, помимо традиционных премий в рублях, выплачиваемых ежемесячно за выполнение ключевых показателей работы. Среди самых почетных призов – выделенное место на парковке, либо доставка от «подъезда» дома к цеху на микроавтобусах вместе с администрацией филиала в течение трех месяцев, командировка на авиасалон МАКС, управление полномасштабным комплексным подвижным авиа-тренажером SSJ100, поощрение продукцией с фирменной корпоративной символикой.
«За все время работы компании мы постоянно думали о том, как можно улучшить производство, чтобы повысить качество сборки и сократить издержки. Наша задача – изменить отношение коллектива к процессу, чтобы подавать предложения по улучшению было также естественно, как здороваться. Рассматривали и материальные способы, но в той же Toyota где-то материальное поощрение за Kaizen есть, а где-то нет», – вспоминает вице-президент – директор КнАФ компании ГСС Дмитрий Блощинский.
Среди внедренных улучшений большинство направлено на сокращение различных потерь: ожидание, перепроизводство, лишние запасы, брак, перемещение, лишняя обработка, транспортировка. Например, один из сотрудников предложил доработать тележку, в которой выдается сменное задание по монтажу гидравлической системы, таким образом, что после доработки сама тележка стала мобильным верстаком. Теперь с его помощью работа по проверке и разметке труб производится непосредственно под самолетом, а сами трубки хранятся в отдельных секциях. Также было реализовано множество предложений по усовершенствованию рабочих мест, технологической оснастки и защиты.
На производственных участках цеха окончательной сборки над дверями установлены лампочки, сигнализирующие о том, весь ли свет в складском помещении потушен. Данное предложение позволило проверять за пять секунд, выключен ли на участке свет, что повысило безопасность и экономию электроэнергии.
В кабинете Дмитрия Блощинского находится огромный монитор, на который выводится изображение происходящего в цехе.
«После того как "включился" конвейер изменений, работать оказалось гораздо комфортнее. Стало меньше бюрократии – ведь директор, ключевые руководители постоянно спускаются в цех и это нормально, когда ты можешь обсудить тот или иной вопрос. Прочие руководители тоже активно участвуют в решении производственных проблем на местах», – говорит один из слесарей-сборщиков цеха.
Недавно для обсуждения возможного контракта на заказ самолетов в Комсомольск-на-Амуре приехали представители одной европейской авиакомпании. Европейцы просили поделиться деталями визуализации зоны совещаний. Комсомольчане секретами мастерства поделились, но удивились, ведь сами подсмотрели «фишку» во время визита на предприятие одного из европейских поставщиков проекта SSJ100, расположенное по соседству.
Фотографии: пресс-служба ГСС
