28 декабря 2020, завершая ещё один производственный год, генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин совершил традиционный обход заводов и подразделений. Он узнал, как достигались поставленные цели, какие улучшения были предложены и внедрены в течение года и наградил победителей второго этапа конкурса «Лидер PSK» за 2019 год.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Обход начался с визита на ПРЗ (прессово-рамный завод). Директор завода Сергей Птичкин рассказал, что сотрудники завода открыли 74 кайдзен-проекта (при плане 70), из них 71 уже внедрён, благодаря чему удалось получить экономический эффект в размере 139 млн рублей. Организовано 39 эталонных участков, пять эталонных цехов основного производства и один – вспомогательного, а также 30 эталонных офисов, улучшена эргономика на 254 рабочих местах. Особого внимания заслуживает окрасочно-сушильная камера проходного типа для окраски каркасов кабин, построенная по новой технологии. В ней операции окраски и сушки разделены на отдельные секции, также имеется зона контроля качества и дефектовки. Среди преимуществ ОСК отмечают исключение дефектности (непрокрас, потёки, сортность, сокращение логистических потерь на 30%) и узких мест (риск простоя сборочного конвейера от несвоевременной поставки каркасов кабин на АвЗ). Проект окупается за год, его экономический эффект – 3 млн рублей.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
* * *
Следующим пунктом обхода стал АвЗ (автозавод). По словам его директора Антона Сарайкина, заводчанами открыто 125 кайдзен-проектов при плане 60, из них реализовано 111 с экономическим эффектом 268,82 млн рублей. По примеру литейного завода на автосборочном создано 35 видеокарт, которые даются для просмотра новичкам. В качестве примера Сергею Когогину была продемонстрирована инструкция по нарезке полиамидной трубки в цехе пучков и проводов. Также ему показали, как удалось расшить одно из самых узких мест технологического процесса – сборку экстерьера кабины снизу. Раньше здесь была одна кран-балка и один стенд, а операция выполнялась за 30 минут при тактовой сборке 11 минут. Теперь разработана и изготовлена грузоподъёмная система, которая состоит из трёх станций, в каждой сборка выполняется 10 минут, что позволяет укладываться в такт линии.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
* * *
Далее рулевой «КАМАЗа» направился в ЛЦ (логистический центр), где заместитель исполнительного директора по логистике – директор логистического центра Евгений Бударецкий представил достижения своего подразделения. В течение года реализовано 118 кайдзен-проектов (при плане 109), удалось получить экономический эффект в размере 92 млн рублей. Он отметил, что в ходе модернизации склада на ПРЗ напольное складирование заменили стеллажами, освободив 4000 кв. метров площади, на ЗД запущен в промышленную эксплуатацию новый склад сбыта, предназначенный для хранения коробок перемены передач. Также Бударецкий продемонстрировал в действии автопоезда, которые курсируют на АвЗ и ЗД.
– Автопоезд не болеет, работает круглосуточно семь дней в неделю. Надо решения по автоматизации принимать, это экономически интересно, – одобрил Сергей Когогин.
Евгений Бударецкий отметил, что в 2021 году надо заняться складами агрегатного производства, но там сейчас течёт кровля и нет освещения.
– Освещением займёмся в первом квартале, а кровлю нам сделает КИП «Мастер» в течение года, финансирование есть, – заверил Антон Сарайкин.
Особо была отмечена логистика каркасов кабин К5 и К4 с ЗКК на АвЗ, где применяется автоматизированная разгрузка. Учёт движения каркасов кабин ведётся в системе САП, а их транспортировка со склада на конвейер осуществляется при помощи беспилотных технологий (AGV).
С загрузкой-выгрузкой тележки с автопоезда справляется даже хрупкая девушка
* * *
Маршрут обхода пролегал и через само производство каркасов кабин поколения К5 – СП «ДК РУС».
– В 2020 году было запланировано 1020 каркасов КАМАЗа, изготовлен 501, но это связано с объёмами производства. Прогноз на 2021-й – 2522 каркаса, – проинформировал технический директор Евгений Кашин. – Для себя мы определили две основные задачи. Первая – реализация новых вариантов каркасов (на сегодня произвели 33 модернизации, из них две – абсолютно новые модели, на 2021 год запланирован ещё один вариант). Вторая задача – увеличение цветовой гаммы для разных моделей каркасов кабин. Сейчас оптимизировали семь цветов каркасов кабин для КАМАЗа.
Производительность новой окрасочно-сушильной камеры выросла на 41%
* * *
Следующий пункт обхода – ЗД (завод двигателей). Здесь продемонстрировали проект оптимизации выдачи инструмента. Бумажную картотеку заменили программой, написанной сотрудниками ЦОБ в системе 1С, закупили электронные считыватели для идентификации работников по пропускам. Теперь у начальников цехов появилась возможность в онлайн-режиме отслеживать информацию о расходе инструмента и не допускать перерасхода по этой статье. За 2020 год в результате реализации проекта удалось сэкономить порядка 5 млн рублей.
– Удобнее людям стало работать, – отметил Когогин.
Также ему представили масштабный проект главного инженера Владимира Денисова «Повышение эффективности испытательных стендов». В 2019 году был выполнен демонтаж и списание девяти стендов испытания двигателей, ТКР и трубок, демонтированы два неиспользуемых бокса. Экономический эффект составил 9,5 млн рублей. В 2020 году работа была продолжена, удалось сэкономить ещё 6 млн рублей. В 2021-м ожидается получить экономический эффект на сумму 7 млн рублей.
Не осталось без внимания и кайдзен-предложение мастера центральной лаборатории технологической точности Игоря Семенова, которое принесло свыше 10 млн рублей экономии. На выведенный из технологического процесса и законсервированный токарный станок 16В20 установили специально изготовленное приспособление для полировки заплечиков коленчатого вала, благодаря которому удаляются кристаллы карбида, образующиеся в процессе азотирования.
Предложение Игоря Семёнова заинтересовало руководителей особо: токарный станок получил вторую жизнь, а «КАМАЗ» – экономию свыше 10 млн рублей
* * *
В завершение обхода Сергей Когогин посетил Фабрику процессов, где состоялось награждение победителей второго этапа конкурса «Лидер PSK» за 2019 год.
– Производственная система «КАМАЗ» – это уже образ жизни нашей компании. Нельзя говорить, что когда-то мы завершим процесс улучшений, он бесконечен. Причём улучшать процессы, повышать эффективность в офисе так же важно, как и на производстве, – подчеркнул гендиректор. – Улучшения будут требоваться каждый день, и в эти процессы нужно вовлекать максимальное число людей. Сегодня на Фабрике процессов мы увидели, что условия для обучения во всех наиболее важных областях деятельности нашей компании созданы. Инструменты ПСК позволяют нам устранять проблемы и дефекты – на примере реализованных в 2020 году кайдзен-проектов мы ещё раз убедились в этом. Победители конкурса подают пример: каждый на своём рабочем месте должен начинать день с мыслью о том, как работать лучше, эффективнее.
Также генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин наградил победителей второго этапа конкурса «Лидер PSK» за 2019 год.
Обладатели первых мест, авторы лучших кайдзен-предложений конкурса «Лидер PSK-2019»
1-е место в первой группе в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению Q («Качество»)» занял мастер центральной лаборатории технологической точности ЗД Игорь Семенов. Приз 400 тыс. рублей;
1-е место в первой группе в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению S («Безопасность»)» – ведущий инженер-технолог отдела контроля и анализа технологических процессов КЗ Вячеслав Балобанов. Приз 100 тыс. рублей;
1-е место во второй группе в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению S – дорожный мастер службы пути ООО «ПЖДТ-Сервис» Рустем Зиятдинов. Приз 40 тыс. рублей;
1-е место в третьей группе в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению C («Затраты»)» – главный специалист бюро защиты ресурсов отдела защиты собственности департамента экономической безопасности БЗГД по безопасности Руслан Аюпов. Приз 100 тыс. рублей;
1-е место в первой группе в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению M («Корпоративная культура»)» – мастер литейного цеха № 1 производства стального литья ЛЗ Рустем Сагидуллин. Приз 50 тыс. рублей;
1-е место в третьей группе в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению М – руководитель группы по работе с тарой департамента операционной логистики центра внешней логистики БЗГД по закупкам Венера Гогулева. Приз 40 тыс. рублей;
1-е место в первой группе в номинации «Лучшая команда проекта PSK» занял руководитель проекта – начальник кузнечно-прессового корпуса № 3 КЗ Рустем Мугинов. Приз 80 тыс. рублей;
1-е место в первой группе в номинации «Лидер PSK среди руководителей ВЗУ» – директор ЗЗЧиК Рафис Галиев.
Татьяна ПАРАМОНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН
