В третий раз в Компании РУСАЛ прошел конкурс «Улучшения года». Он собрал еще больше предложений, чем в предыдущие годы, а общий экономический эффект от реализации проектов А3 за все время его проведения достиг 813,1 млн рублей.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
На заводских этапах в «Улучшениях года» поучаствовали 1,4 тыс. работников предприятий РУСАЛа – авторы почти 700 кайзенов и 200 проектов А3. Как отмечают в департаменте развития и обучения производственной системе Компании, год от года растет не только количество, но и качество предлагаемых решений. Заявляя кайзены по направлениям «Производительность» и «Безопасность и качество», русаловцы стараются просчитать еще и экономическую эффективность, которую принесло их улучшение предприятию. А проекты А3, представленные конкурсной комиссии, решают такие важные производственные задачи, как улучшение качества продукции и снижение ее себестоимости, повышение энергоэффективности и построение системы планового обслуживания оборудования TPM.
– Благодаря конкурсу люди, работающие на производстве, начинают меняться, переосмысливать свою ежедневную деятельность, – отмечает директор по развитию производства Компании Дмитрий Бондаренко. – Они понимают, что самостоятельно могут что-то предложить и изменить, начинают видеть проблемы в работе оборудования, технологии производства. Как следствие появляются кайзены, проекты А3, которые реализуют на практике инструменты бизнес-системы РУСАЛа, повышая эффективность и конкурентоспособность предприятий.
Победителей и призеров конкурса в режиме видеоконференции поздравили Генеральный директор РУСАЛа Владислав Соловьев и директор по персоналу Компании Олег Василевский. Авторы наиболее полезных идей также получили солидные премии: 35 тыс. рублей за победу в номинациях «Безопасность и качество» и «Производительность», за второе и третье места – 25 и 15 тыс. рублей. Размер премий за успешные проекты А3 выше – соответственно 60, 40 и 30 тыс. рублей.
Денежное поощрение принято и для победителей заводских этапов: по 20, 15 и 10 тыс. рублей в номинациях «Безопасность и качество» и «Производительность» и 50, 30 и 20 тыс. рублей за проекты А3.
Помимо таких критериев, как эффективность, малозатратность, возможность тиражирования, поступающие на конкурс идеи рассматриваются с точки зрения оригинальности, креативности и творческого подхода. Ярким примером служит кайзен кразовцев «Очистка оборотной воды на ЦВС-1», победивший в номинации «Безопасность и качество». Внедрить улучшение работникам участка воздухоснабжения энергоцеха КрАЗа помогли… караси.
Рыба появилась на заводе случайно: после удачного улова кразовцы принесли карасей на работу – угостить коллег. Однако есть не стали, а выпустили в небольшой фонтан рядом с узлом водооборота, где они и прожили все лето. А осенью их переселили в бассейны градирни – сооружения для охлаждения воды. Температура здесь круглый год держится на уровне 15-17 градусов. Следующим летом выяснилась удивительная вещь: бассейны градирни находятся под открытым небом, вода периодически нуждается в очистке, и караси с этой функцией справились великолепно.
– Рыба прижилась на новом месте и стала надежным биофильтром, защищающим воду от насекомых. Идея позволяет существенно экономить время работников участка, которое они раньше тратили на чистку сеток отводящих трубопроводов. Летом мы заселили в бассейн новое поколение мальков, – рассказал мастер энергоцеха КрАЗа Сергей Кащеев.
Мастер энергоцеха КрАЗа Сергей Кащеев убежден: «Оригинальность и творческий подход – вот залог победы проекта в конкурсе»
С разницей всего в один балл второе место в этой номинации занял проект саяногорского филиала РИК «Своевременное предупреждение об отключении АВ питания системы АПГ», внедренный в 1-й серии электролиза САЗа. Особую актуальность идея приобрела в связи с борьбой за повышение энергоэффективности.
– В любом производстве и даже в быту возникают скачки напряжения, вызывающие отключение питания, – пояснил инициатор проекта, электромонтер Александр Орешин. – Так бывает и на заводе. В такие моменты отключается система автоматической подачи глинозема. Казалось бы, проблема невелика: включи питание – и все будет работать вновь. Но в первом и втором корпусах ЭП САЗа не существовало системы своевременного оповещения об отключении. О том, что АПГ остановилась, узнавали лишь через полчаса, когда на ванне начинались анодные эффекты, увеличивающие расход электроэнергии.
Александр Орешин, Сергей Артемьев, Роман Загороднев и другие коллеги, которые помогали внедрять кайзен, существенно доработали шкафы управления электролизерами на 1-й серии. Теперь, как только на АПГ перестает поступать электроэнергия, система оповещает об этом персонал корпуса и оператора, который сразу же вызывает электромонтера.
Третье место в номинации заняли коллеги из САЯНАЛа с проектом «Безопасность регулировки температуры печей сушки машин печати Е-5».
– Раньше при переналадке машины приходилось забираться наверх, регулировать положение воздушной заслонки, затем спускаться, чтобы проверить, все ли в порядке. Иногда так повторялось несколько раз подряд, – рассказали реализовавшие кайзен Дмитрий Серебряков и Дмитрий Поздеев. – Мало того, что на такие манипуляции требовалось много времени и сил, это к тому же было небезопасно.
Теперь нехитрое приспособление позволяет регулировать поток воздуха, находясь у основания машины – с помощью троса и трубки ПВХ управление заслонкой выведено на пол.
Не менее интересные и творческие проекты конкурсная комиссия рассмотрела в номинации «Производительность». Эти предложения помогают снизить трудоемкость выполнения операций и увеличить производительность оборудования.
Первое место в этом направлении по итогам конкурса «Улучшения года» стал кайзен перемотчика рулонов предприятия «Уральская фольга» Николая Морозова. Он предложил использовать алюминиевую шпулю диаметром 500 мм на линии продольной резки ЛПР-1600 вместо картонной. Благодаря кайзену отпала необходимость замены барабана на моталке под картонную шпулю, тем самым исключен трехчасовой простой всей линии.
Полностью ликвидировать ручной труд в процессе промывки песколовки на насосной станции цеха ТЭС краснотурьинского филиала РИК получилось благодаря идее мастера участка по ремонту оборудования насосных станций магистральных трубопроводов и очистных сооружений Павла Просовского. Внедрять идею в производство ему помогал мастер участка по ремонту электрооборудования Владимир Сопига.
– Ранее для откачки песка из песколовки было задействовано два работника: один включает насос, второй перекрывает подводящий лоток металлическим шибером – до восьми раз за одну промывку! Установка на подводящем лотке шибера с электроприводом и вывод пусковой аппаратуры на рабочее место оператора позволили снизить трудоемкость процесса с 1872 до 936 человеко-часов в год, – рассказали авторы.
Сейчас оператор не отвлекается от рабочего процесса, качество промывки улучшилось, да и скорость выполнения операции выросла. Этот проект занял второе место на корпоративном этапе конкурса.
Кардинально снизить физическую нагрузку на оператора и увеличить производительность позволил проект электролизника корпуса № 12 КрАЗа Дмитрия Тараканова «Очистка фланцевого листа». Вместо отбойного молотка он предложил использовать специально изготовленную фрезу и вилочный погрузчик. Идея заняла третье место по итогам конкурса «Улучшения года».
Если кайзен-процесс бывает индивидуален, то улучшения в формате А3, которые рассматриваются в номинации «Экономичность», – труд командный. Над внедрением каждого проекта работает группа из представителей разных подразделений и консультанты по бизнес-системе. Такой подход дает ощутимый эффект. Например, победитель номинации – проект «ТЭНы» красноярского филиала РИК приносит экономию для Компании 2,6 млн рублей в год.
Команда проекта разработала новую конструкцию подогревательного диска – важный элемент для обеспечения температурного режима во время приготовления коллоидной анодной массы, применяемой в технологии «Экологический Содерберг». Ранее в оборудовании использовались нагревательные элементы конфорочного типа. Они не подлежали ремонту, и при выходе из строя нижнего диска было необходимо демонтировать все выше установленные диски. На ремонт всей конструкции требовалось пять суток.
– Мы стали использовать стандартные нагревательные элементы ТЭНП-49-13, которые вставляются в полость диска с торцевой стороны, и это дало возможность оперативно заменять нагревательные элементы без разборки всей конструкции. Трудоемкость операции снижена в пять раз, увеличился и срок эксплуатации нагревательных дисков. Проект запатентован и тиражирован на другие заводы Компании, – рассказал инициатор проекта, менеджер цеха по ремонту оборудования анодного производства красноярского филиала РИК Игорь Казанцев.
Порядка 30 млн рублей экономии – таков экономический эффект еще одного проекта кразовцев, который стал вторым на корпоративном этапе в номинации «Экономичность».
– Для снижения расхода мазута при прокаливании кокса мы предложили изготовить и установить на узле распределения мазута подогреватель по типу «труба в трубе». Это увеличило его температуру перед подачей на печи свыше 100 градусов, улучшило распыление и обеспечило более полное сгорание. Расходный коэффициент по мазуту снизился с 9,4 кг/т в 2013 году до 2,8 кг/т – за 11 месяцев 2014 года. К ноябрю 2014 года улучшение позволило сэкономить порядка 30 млн рублей, – рассказал старший мастер участка прокаливания коксов и выработки пара в производстве анодной массы КрАЗа Евгений Белянин.
Авторы проекта «Снижение затрат на обжиг электролизеров газопламенной установки» саяногорского филиала РИК Андрей Савин, Федор Путилов и Павел Горобец не придумывали ничего специально – просто устранили недочеты конструкции английских установок Ноtwork.
– Во время эксплуатации оборудования выяснилось, что оно дает утечку. При обжиге мы теряли до 300 литров дизельного топлива на каждом электролизере, – рассказал Андрей Савин. – Изменив устройство форсунки, мы не только добились экономии дизтоплива до 2 млн рублей в год, но и повысили качество обжига электролизеров. Воплотить нашу инженерную идею помогал весь коллектив участка обжига. Так что третьему месту в конкурсе мы радовались вместе!
Валентина ВЕРБИЦКАЯ, Фото Валентины ВЕРБИЦКОЙ
