Каким образом обеспечивался положительный эффект, рассказывают кураторы этого проекта.
Благодарим Пресс-службу ОАО «ХК «Сибцем» за предоставление данного материала.
С января 2024 года Топкинский и Красноярский цементные заводы, Ангарский цементно-горный комбинат реализуют проект, направленный на снижение объемов потребления сжатого воздуха, повышение уровня надежности оборудования и сокращение эксплуатационных затрат.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Когда от руководства компании поступило распоряжение усилить работу по снижению себестоимости, команда технического управления стала рассматривать различные варианты выполнения поручения, и решено было начать со снижения расхода сжатого воздуха. Доля расхода электрической энергии на выработку сжатого воздуха для всех предприятий холдинга составляет от 20 до 30%.
На начальном этапе в проект вошли три предприятия: ООО «Топкинский цемент» и ООО «Красноярский цемент», имеющие в штате проект-менеджеров, и АО «Ангарскцемент», где подобных специалистов нет. В АО «Ангарскцемент» было проведено необходимое обучение для технологов, механиков, энергетиков и других участников проектной команды, заводчан обеспечили информационными ресурсами, им помогли освоить принципы управления проектами.
Сегодня на всех трех предприятиях производственные подразделения «Сырьевой», «Обжиг» и «Помол», оказавшиеся в фокусе внимания, показывают положительную динамику снижения удельных норм на выработку сжатого воздуха. Результаты достигаются за счет проведения мероприятий по устранению потерь без значительных финансовых вложений.
У данного проекта нет финала. В холдинге регулярно проводятся совещания, на которых представители предприятий делятся своими результатами по снижению затрат на сжатый воздух, обозначают «реперные точки». В перспективе ожидается участие в проекте «Искитимцемента» и «ТимлюйЦемента».
В дальнейшем проектные команды планируют заниматься не только обеспечением экономии сжатого воздуха, но и устранением потерь в целом по предприятиям. К примеру, в Ангарске энергетики уже обучены, проект принял в работу главный энергетик АО «Ангарскцемент» Алексей Гриб. На Красноярском цементном заводе данное направление продолжит курировать начальник отдела менеджмента качества и развития производственных систем Вера Усламина, на Топкинском цемзаводе – руководитель проектного офиса Яна Ханова. В АО «Искитимцемент» планируется привлечь к работе руководителя проектного офиса Наталью Кухаренко. На Тимлюйском цемзаводе также будет организована работа по снижению расхода сжатого воздуха и энергоресурсов. Такой формат управления позволяет обеспечить эффективную работу коллектива над решением задач, оценить все риски и добиться поставленных целей.
Все предприятия, участвующие в проекте, изначально находились на разных стартовых позициях, несмотря на повсеместное внедрение системы 5S и системы постоянных улучшений. И сейчас их показатели тоже неодинаковы. Вместе с тем, свои годовые планы по снижению удельной нормы сжатого воздуха на тонну выпущенного цемента заводы перевыполнили.
Каким образом обеспечивался положительный эффект, рассказывают кураторы проекта на местах.
Яна Ханова, руководитель проектного офиса ООО «Топкинский цемент»:
– По итогам 2024 года Топкинский цементный завод демонстрирует хорошую динамику в части экономии сжатого воздуха: фактический расход ресурса ниже планового в среднем на 10% (показатель варьировался в разные месяцы). Это стало возможным благодаря оптимизации работы компрессорного оборудования и повышению эффективности потребления сжатого воздуха. Результаты достигнуты за счет планомерной работы во всех цехах и внедрения предложений в рамках системы постоянных улучшений.
Например, в цехе «Сырьевой» сжатый воздух используется для перемешивания готового шлама в горизонтальных шламовых бассейнах (ГШБ), а также в шламовых приямках сырьевых мельниц и мельниц домола отделения «Гидрофол». Рациональное использование ГШБ за счет увеличения коэффициента их оборачиваемости в сочетании с системой регулирования расхода сжатого воздуха в зависимости от уровня заполнения бассейна позволило снизить расход сжатого воздуха на перемешивание шлама. Кроме того, установка воздуходувок на шламовые приямки сырьевых мельниц и мельниц домола отделения «Гидрофол» позволяет экономить до 50% электроэнергии, затрачиваемой на выработку сжатого воздуха.
Самые масштабные работы и соответствующие результаты были достигнуты в цехе «Готовая продукция». Модернизация оборудования проводилась постепенно, в период минимальных производственных нагрузок. Проверка временем подтвердила эффективность принятых решений.
Так, введена в действие автоматическая подача воздуха в донный разгружатель для аэрации цемента при его подаче на упаковочное отделение. Изначально при работе упаковочного отделения воздух в донные разгружатели поступал постоянно. Специалисты установили запорный клапан на трубу подачи воздуха и настроили его работу так, чтобы аэрация «донников» запускалась только при заполнении камерного насоса. Аналогичную систему аэрации смонтировали и на бункерах упаковочных машин.
Еще одним успешным решением стала установка модернизированных сборников конденсата на магистрали сжатого воздуха. На одном из «мозговых штурмов» заместитель главного энергетика по энергетическому оборудованию Илья Пономарев совместно с энергетиком цеха Евгением Петраковым предложили идею по его устройству, специалисты конструкторского отдела разработали чертежи, сотрудники цеха технического обслуживания и ремонта оборудования демонтировали старую систему сбора конденсата, изготовили и установили новую. Она значительно эффективнее прежней и выполняет автоматический сброс образующегося в трубопроводе конденсата.
Кроме того, на упаковочных линиях для исключения попадания влаги в цемент при фасовке МКРов подачу воздуха для раздувки тары перевели из общей системы на радиальные вентиляторы. Как итог, снизили риски брака и объемы потребления сжатого воздуха.
Мероприятия проводились не только для снижения издержек на производство, но и для стабильного функционирования оборудования. Раньше в период интенсивной отгрузки тарированного цемента в автотранспорт на первой и второй упаковочных линиях наблюдался дефицит сжатого воздуха. Иначе говоря, не хватало давления, чтобы «качнуть» цемент. Приходилось подключать вторую воздушную магистраль, используемую преимущественно для загрузки цемента навальным способом в хопперы и автоцементовозы. Это приводило к некорректному учету данного показателя, что усложняло процесс анализа расхода и случаев выявления потерь. Специалисты изменили разводку трубопроводов и установили расходомер сжатого воздуха, затрачиваемого на погрузку автотранспорта, что обеспечило правильный учет и возможность контроля за использованием важного энергетического ресурса – сжатого воздуха.
Вера Усламина, начальник отдела менеджмента качества и развития производственных систем ООО «Красноярский цемент»:
– В феврале 2024 года мы с рабочей группой запустили проект, направленный на снижение потребления сжатого воздуха на предприятии. В качестве целевых показателей были определены удельные нормы расхода сжатого воздуха на единицу продукции. Базовые показатели – это фактические удельные нормы за 2023 год, целевые значения – минус 5% от фактических. Задача – снизить удельную норму расхода воздуха на тонну продукции в цехах «Сырьевой», «Обжиг» и «Помол».
В рабочую группу вошли директор по производству, технический директор, главный технолог, главный специалист по АСУТП, главный энергетик, начальник ТВВС, начальник ПТО, сотрудники цехов (начальники, заместители, инженеры-технологи, механики и энергетики). На очных встречах специалисты обменивались идеями и вырабатывали решения.
Первым и самым важным шагом стало проведение аудита системы снабжения сжатым воздухом. Чтобы определить, как и где используется сжатый воздух в подразделениях, были проанализированы все операции применения сжатого воздуха, что позволило нам выявить возможности для их оптимизации. Также мы провели тщательную проверку системы на наличие утечек.
Результат не заставил себя долго ждать. Эффективность намеченных и реализованных мероприятий в подразделениях позволила добиться снижения общего расхода сжатого воздуха на производство цемента на 25%. За январь-октябрь 2023 года показатель составил 179,8 куб. м/ т цемента, за 10 месяцев 2024-го – 135,0 куб. м/ т. Такая экономия, в свою очередь, привела и к снижению расхода электроэнергии на выработку сжатого воздуха.
Реализация проекта позволила эффективно использовать компрессорный парк в зависимости от количества работающего оборудования, осуществлять мониторинг и анализ процессов, а также производить выключение системы в неактивные периоды для уменьшения энергопотребления без ущерба для оборудования.
Виталий Блистовский, главный технолог АО «Ангарскцемент»:
– Руководство Ангарского цементно-горного комбината, осознавая важность оптимизации системы сжатого воздуха, решило реализовать проект, направленный на модернизацию и повышение эффективности компрессорного оборудования, сокращение потерь сжатого воздуха и, как следствие, снижение общих затрат завода на электроэнергию.
Проанализировав существующую систему, мы приступили к осмотру компрессоров, трубопроводов, воздухораспределительных сетей, определению режимов работы компрессоров, измерению потерь сжатого воздуха.
Один из первых шагов – выявление реальной потребности завода в сжатом воздухе. Определены пиковые нагрузки, периоды простоя оборудования, потенциал экономии.
Мы установили перечень оборудования, подлежащего модернизации, включая компрессорное оборудование, системы управления, средства контроля утечек, а также выбрали материалы для ремонта и замены трубопроводов.
В настоящий момент на заводе эксплуатируется четыре современных турбокомпрессора. В 2025 году будет введен в эксплуатацию еще один новый турбокомпрессор.
Обновление компрессорного парка и выполнение мероприятий по устранению выявленных утечек сжатого воздуха позволили нам оптимизировать схему управления компрессорами, снизить расходы на их обслуживание, повысить надежность снабжения сжатым воздухом завода.
В результате предприятие сократило затраты на электроэнергию, а количество неисправностей и простоев в системе сжатого воздуха уменьшилось в несколько раз.
Текст и фото: Пресс-центр АО «ХК «Сибцем»
