Как на заводе «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» была успешно внедрена система E-Queue для грузовых автомобилей, поставляющих компоненты в цех сварки.
Благодарим Отдел связей с общественностью компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» за предоставление данного материала.
В этом году на заводе «ХММР» («Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус») была успешно внедрена система электронной очереди (E-Queue) для грузовых автомобилей, поставляющих компоненты в цех сварки. Она позволила оптимизировать логистику на складе, минимизировать риски нехватки компонентов и создать более комфортные и безопасные условия труда.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Изначальная проектная мощность «ХММР» составляла всего 100 000 автомобилей в год, а сегодня завод ежегодно выпускает порядка 230 000 машин. Учитывая текущую скорость производства, зона склада цеха сварки способна вместить запас компонентов, рассчитанный на три часа работы. Поэтому в этой зоне цеха особенно интенсивно кипит работа. На разгрузку в цех сварки приезжает до 200 фур в сутки, почти десять машин с компонентами каждый час. Это внутренние кузовные панели и другие элементы кузова от локальных поставщиков.
Схема снабжения цеха необходимыми деталями строится следующим образом: поставщики в режиме реального времени отслеживают производственный план цеха, а также остаток компонентов на складе, на основании полученной информации отгружают на «ХММР» необходимые компоненты.
Раньше фуры с компонентами выстраивалась в колонну вдоль цеха, разгрузка компонентов осуществлялась в порядке живой очереди. Таким образом, до момента разгрузки было неочевидно, какой именно компонент находится в автомобиле. А сотрудникам, которые работают в зоне разгрузки, приходилось вручную (визуально) проверять наличие свободного места на складе. Также невозможно было оперативно разгрузить фуру с теми компонентами, запас которых приближался к критической отметке. Для этого представителю департамента производственного управления необходимо было найти в системе SAP нужный автомобиль и сообщить его номер сотруднику зоны разгрузки. Который, в свою очередь, должен был отыскать эту машину на территории завода и вызвать ее на разгрузку. В экстренных ситуациях приходилось буквально опрашивать всех водителей подряд и изучать содержимое каждой машины. До момента заезда в зону разгрузки ворота приходилось держать свободными и терять драгоценное время.
Кроме того, чтобы пригласить водителя на разгрузку, сотрудникам приходилось до 15 раз за смену выходить на улицу с табличкой, на которой указан номер ворот. Если в теплую сухую погоду в этом не было особой сложности, то зимой сотрудники зоны разгрузки были вынуждены проводить немало времени на морозе, под снегом и дождем. Также, на выезде из зоны разгрузки образовывался накат и существовала вероятность того, что сотрудник мог поскользнуться, упасть и получить травму.
Идея электронной системы разгрузки родилась в департаменте производственного управления. Куратором проекта стала старший специалист отдела управления материально-техническим обеспечением Ирина Кошелева, которая не понаслышке знакома со всеми процессами и нюансами внутренней логистики завода. Совместно с представителями логистического партнера и провайдера информационных услуг Ирина разработала подробное техническое задание, которое было передано разработчику. И уже в марте на «ХММР» началось тестирование новой системы E-Queue.
Ирина Кошелева, департамент производственного управления: «Внедрение системы электронной очереди позволило нам разрешить сразу несколько критичных для склада и цеха моментов: избежать перезатаривания склада, не допустить дефицита компонентов и организовать более комфортные и безопасные условия труда для сотрудников логистического партнера, которые работают в зоне разгрузки».
Еще на этапе внедрения электронной очереди все машины поставщиков были оборудованы смартфонами. Эти устройства поддерживают работу только одного приложения – E-Queue. Водителей поставщиков также обязали передавать смартфоны по смене. В начале рабочего дня каждый водитель авторизуется в приложении: вводит номер транспортного средства и наименование компании. Когда поставщик формирует машину для отправки на «ХММР», он загружает в специальную систему электронные документы с данными об отгружаемых компонентах и номере машины, которая будет перевозить груз. Эта система – ограниченная версия ERP-системы, где отображается движение всех компонентов, поступающих на «ХММР». Именно она является источником данных для E-Queue. Теперь сразу же после загрузки документов автомобиль появляется в электронной очереди в статусе «в пути», а мы впоследствии в удобном интерфейсе получаем информацию о том, какой груз и в каком количестве приехал на завод в этой машине.
Система автоматически анализирует потребности цеха (остатки компонентов на складе и производственный план) и на основании этих данных отдает приоритет той машине, которая привезла дефицитные компоненты, запас которых приближается к критическому значению (запас менее, чем на один час работы цеха). Таким образом, независимо от того, как давно эта машина находится на территории завода, ее пригласят на разгрузку в первую очередь, ведь система сравнивает не время прибытия машин, а их содержание.
Как только грузовой автомобиль одного из поставщиков пересекает транспортное КПП «ХММР», система распознает машину и присваивает ей статус «на заводе». В этот же момент к транспортному средству автоматически привязывается список компонентов, заявленный поставщиком. Когда машина подъезжает к цеху штамповки, статус изменяется на «в очереди». В этот момент водитель получает на смартфон уведомление – «Вы в очереди, ваша позиция в очереди Х». Это удобно в том числе и для водителя: он понимает сколько времени у него есть до момента разгрузки и может им распоряжаться. Как только на складе освобождается достаточно места для разгрузки компонента (ведь теперь E-Queue отслеживает это сама), водитель, получает сообщение с номером ворот. После этого у него есть 5-10 минут, чтобы подъехать к зоне разгрузки. Сразу после приемки поставки (внесения информации о поставке в ERP-систему), E-Queue назначает ворота следующей фуре, а после разгрузки машина исчезает из электронной очереди.
При этом, если склад заполнен, а фура с компонентом уже в статусе «на заводе», такой машине не будет присвоен статус «в очереди» до тех пор, пока на складе не освободится достаточно места. Система также проинформирует об ошибке «перезатарка», что облегчает анализ отгрузок поставщика.
Кроме того, E-Queue направит уведомление всем ответственным сотрудникам, если какого-либо из компонентов на складе останется меньше, чем на один час работы цеха. А это уже сигнал к тому, чтобы срочно позвонить поставщику и прояснить ситуацию. К счастью, производственные площадки наших партнеров находятся всего в пяти километрах от «ХММР», что позволяет оперативно осуществить срочную поставку.
При необходимости операторы логистической компании, а также сотрудники департамента производственного управления могут вручную корректировать очередность разгрузки компонентов, например, в случае изменения производственного плана. Ручные корректировки всегда будут иметь приоритетное значение для системы E-Queue. Ведь, несмотря на стремительно возрастающий уровень автоматизации, за любой автоматикой по-прежнему стоит человек – сотрудник завода, который не останавливается на достигнутом, открыт к изменениям, готов развиваться и развивать наше производство.
Ирина Кошелева, департамент производственного управления: «Внедрение системы было бы невозможно без помощи и поддержки моих коллег из департамента производственного управления, представителей информационного, логистического партнера и наших поставщиков. Это они справлялись тогда, когда из-за сбоев в системе все машины направлялись в одни ворота. Это они вместе шли на мозговой штурм и предлагали свои идеи по оптимизации процесса. Это они всегда были рядом и не позволяли пасть духом, когда казалось, что все напрасно и внедрить такой обширный проект без остановки производства невозможно. Это абсолютно новый для меня опыт участия в IT-проекте и теперь, благодаря таким прекрасным коллегам, совсем не страшно принимать новые вызовы и делать работу нашего завода еще более точной и отлаженной».
