Расскажем об опыте КАМАЗа по локализациии изделий для кабины К5.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Участок конвейера сборки кабин для большегрузов К5 забит под завязку. Темп выпуска растёт, план успешно выполняется. Между тем для сборки антисанкционных КАМАЗов необходимы сотни комплектующих.
«Вести КАМАЗа» попросили заместителя руководителя проекта «Аутсорсинг производства «КАМАЗа» Сергея Мандрика подвести первые итоги работы группы, занимавшейся локализацией изделий для кабины К5 на предприятиях нашей страны.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Сергей Викторович, масштаб задачи переоценить сложно. Кто был включён в группу проекта? По какому принципу строилась её работа?
– Наша группа должна была обеспечить поставку на конвейер 135 комплектующих изделий, и сделать это требовалось в максимально короткие сроки. В перечень были включены климатическая система, элементы обивки, термошумоизоляция, воздухозаборник, фильтры, сложные литые кронштейны, замки, заглушки, уплотнители – каждая деталь с особенностями.
Семейства изделий были распределены среди сотрудников небольшой группы из восьми человек, включающей в себя специалистов по технологии машинных производств, закупкам, логистике, бережливому производству. Каждый из них отвечал за освоение порученных изделий, изучал технологию их производства, разбирался в нюансах функционирования.
– Сколько российских предприятий попало в поле зрения команды?
– Было приглашено к сотрудничеству 115 предприятий, поставщиками после тщательного отсева стали 24 из них. Для ознакомления потенциальным партнёрам были переданы 3D-модели изделий, которые им предстояло освоить, и приглашение на производство «КАМАЗа» – технологам и конструкторам важно увидеть деталь вживую, понять принцип её работы в общей конструкции автомобиля.
Работа на этом этапе была особенно активной, кропотливой. После согласования со специалистами НТЦ допускалось внесение конструктивных изменений в некоторые детали.
Следующий этап – получение коммерческих предложений, их анализ, итоговый выбор поставщиков, затем запуск технологической подготовки производства, получение первых изделий для проведения пробных сборок. С особым нетерпением ждали выпуска опытно-промышленных партий, сопровождавшегося «полировкой» конструкций, внесением в них изменений. Итоговый вид изделий во многом определили представители технологической службы АвЗ и департамента качества.
Параллельно отдел по договорной работе центра закупок совместно с представителями юридической группы и другими специалистами заключал договора на поставку серийных изделий. Хочется выразить отдельную благодарность представителям центра экономики за глубокое погружение в анализ факторов формирования цены локализуемых изделий.
После проведения повторных пробных сборок и выпуска опытно-промышленных партий изделия считались освоенными и начиналась обычная работа по их поставке на конвейер. В среднем срок локализации занял около года.
– Были случаи, когда предприятиям пришлось с нуля осваивать новые технологии?
– В рамках локализации была проведена научно-исследовательская опытно-конструкторская работа по запуску производства смолонаполненных базальтовых ват. Этот материал, ранее закупавшийся в Германии, применяется на большегрузах К5 в качестве основы термошумоизоляционных матов.
Работу наша группа начала совместно с несколькими предприятиями страны. В первую очередь вышли на компанию, которая добывает базальт, крошит его, плавит и растягивает в волокна. Но для придания ему определённых свойств нужно было ещё и насытить его поликонденсационной смолой, сохранив при этом однородную структуру. За год эта задача была успешно выполнена – мы получили материал, который раньше в России не производился.
– А были в перечне детали, которые удалось освоить с лёту?
– Первыми на конвейер поступили небольшие крепёжные элементы, заглушки. Но даже производство таких простых с виду элементов имеет свои секреты. При этом несвоевременная поставка дюбелей, фиксаторов, клипс, кнопок может остановить ГСК.
А сколько нюансов в освоении узлов! Взять хотя бы петлю крепления дверцы вещевого ящика. Для её изготовления используются штамповка, клёпка, алюминиевое литьё и литьё пластиков, при этом важен высокий уровень и итоговой сборки.
– Продукция должна соответствовать уровню качества флагмана «КАМАЗа»…
– Все наши поставщики в России стремятся выполнять требования компании. Они понимают, что сегодня освоение нового продукта и обеспечение стабильного уровня качества – это единственный путь к развитию, возможность застолбить своё место на быстро меняющемся рынке. Были вопросы технологического и конструкторского характера, но все они успешно решены.
– Получается, программа локализации выполнена?
– Есть одна деталь – алюминиевый кронштейн колонки рулевого управления, с исполнением которого мы определились совсем недавно. Это очень сложное ажурное тонкостенное литое изделие с особыми требованиями к конструкции. Пришлось обойти немало поставщиков, даже привлечь экспертов по литью из других стран для сравнительного анализа. Но в итоге поняли – у нас в России немало опытных специалистов по этому вопросу. Сейчас поставщик из Санкт-Петербурга завершает технологическую подготовку производства, и по расчётам к концу второго квартала этот кронштейн для сборки кабины тоже станет полностью российским.
– Производство большегрузов класса К5 будет увеличиваться. Хватит ли мощностей для обеспечения растущего объёма производства?
– Один из критериев отбора поставщиков – обязательная способность обеспечения всех наших заказов. Резервов хватит.
Татьяна Белоножкина. Фото: Виталий Зудин
