Развитие интернета и информационных технологий преобразило многие сферы жизни человека – коммуникацию, образование, накопление и распространение знаний. Не осталось в стороне и производство. Сегодня цифровые технологии проникают на все уровни функционирования предприятия, внося свои коррективы в то, как организуется производственный процесс. Российские компании стараются идти в ногу со временем и уже могут похвастаться определенными успехами в области цифровизации своих производств или отдельных функций. Каким производители видят цифровое производство и как меняются их подходы под влиянием Четвертой промышленной революции?
Этот материал опубликован из спецвыпуска нашего журнала «Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности»
Алексей Митенков, директор по ИТ и интеллектуальным системам защиты АО «ОМК»: «Для нас – это применение новых технологий (Big Data, IoT, AI, облачные решения, дроны и пр.) в отдельных областях нашей деятельности, чтобы с помощью IT повысить конкурентоспособность нашего бизнеса. У нас нет цели полностью трансформировать бизнес. Для нас IT – это инструментарий, который помогает оптимизировать и улучшить работу предприятия. Но, например, в отличие от банков, страховых организаций и валютных бирж, модель нашего бизнеса кардинально не меняется. Важно четко понимать разницу между цифровыми технологиями и цифровой экономикой. Технологии – это инструмент, а экономика – это бизнес-модель. И мы пока говорим именно об инструментах.
Каждый год мы выделяем для себя те области и решения, которые могут быть самыми эффективными и самыми востребованными, эти проекты утверждаем и реализуем». |
Равиль Хисамутдинов, директор Технологического центра ПАО «КАМАЗ»: «Суть Четвертой промышленной революции – это, говоря простыми словами, интернет вещей. «Индустрия 4.0» получила свое название от инициативы 2011 года, возглавляемой бизнесменами, политиками и учеными, которые определили ее как средство повышения конкурентоспособности обрабатывающей промышленности через усиленную интеграцию «киберфизических систем» в заводские процессы. Когда станками, например, управляет уже не человек, передавая команды по телефону, а сами станки общаются между собой, регулируя вопросы, передавая необходимую информацию по цепочке создания ценности.
Исторически сложилось так, что в отличие от Запада, где заводы формировались по принципу распределения труда (каждый делает то, что умеет лучше других), наши машиностроительные предприятия преимущественно автономны, и мы имеем у себя все переделы: куем металл, льем отливки, красим, обрабатываем и прочее. Именно всем этим комплексом мы вынуждены подходить к 4ПР.
На крупных предприятиях наступила ситуация, когда управлять вручную системой технической подготовки производства, которая включает в себя конструкторскую, технологическую и организационную подготовку, в условиях увеличения номенклатуры и усложнения продукции становится невозможно. Необходимы концептуальные изменения – применение средств автоматизации с элементами интеллектуальной поддержки.
«Умное производство» – производство гибкое и быстропереналаживаемое. По пути полного технического перевооружения идут сейчас все мировые корпорации, даже имеющие суперсовременные технопарки. Сегодняшняя задача и главная цель – применение только тех решений, которые резко повысят эффективность производства». |
Николай Самохвалов, главный технолог ТМО АО «Зарубежэнергопроект»: «Для АО «Зарубежэнергопроект» цифровое производство подразделяется на два основных направления: построение 2D- и 3D-моделей сложных промышленных объектов на этапе проектирования; цифровизация процессов управления инженерной информацией». |
Юрий Оленин, член Совета директоров АО «ТВЭЛ», заместитель генерального директора — директор блока по управлению инновациями Госкорпорации «Росатом»: «В бизнесе есть две «священные коровы» – это рост объемов и снижение издержек. Эти две вещи заставляют работать, получать прибыль, создавать рабочие места и решать все задачи, связанные с самим бизнесом. Но приходит момент, когда возникают проблемы, по причине которых эти две основные вещи подвергаются серьезному риску и эти проблемы необходимо очень быстро решать. Иначе темпы развития бизнеса «катастрофически» упадут. Как цифровые технологии влияют на компанию? Здесь ответ достаточно риторический: с помощью этих технологий мы сегодня научились работать очень быстро. Сегодня с помощью этих технологий создается, например, конструкторская документация, этот процесс значительно ускорен. Несомненно, все эти новые методы дают нам множество преимуществ в производственном процессе, в логистических вопросах». |
Александр Антонов, директор по информационным технологиям ПАО «Т Плюс»: «Мы стремимся сделать нашу компанию более современной, прогрессивной и эффективной. И с их (цифровых технологий – прим. ред.) помощью мы стремимся демонстрировать не свою продвинутость, а повышение эффективности производства и, соответственно, увеличение EBITDA. Цифровые технологии позволяют лучше контролировать деятельность Группы, оперативно получать достоверные данные о работе оборудования, а значит, быстрее принимать решения и точнее прогнозировать, автоматизировать производственные процессы, уменьшать влияние человеческого фактора и т.д.». |
Леонид Хазанов, эксперт по металлургии ОК «РУСАЛ»: «Безусловно, Четвертая индустриальная революция оказывает влияние на металлургию, пускай это еще не очень заметно. К примеру, металлургические компании внедряют информационные системы, направленные на повышение эффективности производства. Менеджменту важно знать, сколько сырья потребляется в той или иной печи, какие бывают отклонения от нормативов расхода, какие причины их вызывают, какой уровень потребления и т.д. Новые технологии позволяют контролировать эти параметры максимально точно и оперативно.
3D-печать пока не может полностью конкурировать с традиционными методами обработки металлов из-за высокой стоимости порошков, крайне жестких требований их поверхности и структуре их частиц, колебаний качества готовых изделий. Но технологии не стоят на месте, и 3D-печать совершенствуется, заставляя двигаться вперед порошковую металлургию». |
Николай Самохвалов, главный технолог ТМО АО «Зарубежэнергопроект»: «При проектировании, например, тепловых электростанций (ТЭС) цифровое производство в первую очередь ведет к повышению качества выполняемой работы, за счет систематизации данных, автоматизации процесса выпуска рабочей документации и анализа проектных ошибок. А повышение качества проекта в конечном итоге ведет к снижению материальных и временных затрат уже на следующем этапе – строительно-монтажных работ. Конечно, немаловажным фактором в процессе проектирования является и скорость, но в данном вопросе «чистая» цифровизация (без автоматизации) не дает однозначного прироста производительности труда.
Что касается процессов управления информацией, то здесь речь идет о системном подходе к хранению информации и сокращении сроков на ее поиск, что в конечном счете влияет на скорость и качество принятых решений. Сегодня на поиск информации в проектном институте тратится колоссальное количество времени, и мы видим здесь возможность сокращения трудозатрат на 5-10%». |
Равиль Хисамутдинов, директор Технологического центра ПАО «КАМАЗ»: «Применительно к нашему конвейеру условно это может выглядеть так: стартует от одного из поставщиков груженая компонентами для сборки машина – в тот же миг информация поступает в корпоративную информационную систему, где автоматически происходит перепланирование производства для сборки полнокомплектных автомобилей. Или в тот момент, когда вы едете домой с работы, с мобильника сигнал поступает на домашний управляющий центр, и к вашему приезду создается комфортная температура. Все для обеспечения комфорта жизни, работы берет на себя искусственный интеллект». |
Алексей Митенков, директор по ИТ и интеллектуальным системам защиты АО «ОМК»: «В первую очередь, речь идет о производственных процессах, управлении проектированием продукции, сбытом, ремонтом. Процессов становится все больше, они усложняются, нужно анализировать массу разной отчетности, принимать решения чаще и быстрее. Новые технологии дают гибкость, способность быстро реагировать на любые изменения как внешней среды, так и внутри компании. Возьмем, например, производство. Традиционно, крупным компаниям сложно работать с небольшими объемами продукции. Но если раньше от небольшой партии могли просто отказаться, то сегодня, когда у клиентов все больше индивидуальных требований к продукции, нужно сделать так, чтобы выполнять такие заказы было экономически эффективно. Еще одно направление – ремонты. Предсказание неисправностей оборудования и проведение упреждающего обслуживания позволят снижать дефекты и лучше загружать оборудование. Есть задачи и в области качества продукции». |
Николай Самохвалов, главный технолог ТМО АО «Зарубежэнергопроект»: «В вопросе создания цифровых моделей ТЭС наш институт достиг высоких показателей. Проектную информационную модель мы создаем в ПО Intergraph. Первоочередной задачей было создание качественных компоновок, организация связи P&ID диаграмм с 3D-моделью и автоматизация выпуска изометрических чертежей трубопроводов. Далее были решены вопросы передачи данных между 3D-моделью и ПО для расчета трубопроводов на прочность и самокомпенсацию, что позволило значительно сократить трудозатраты на выполнение расчетов и перейти к решению вопроса автоматического выпуска чертежей опорно-подвесной системы.
Сейчас наш институт занимается решением еще двух не менее важных вопросов с помощью «цифровых» технологий»: настройка системы «безбумажной» передачи заданий между отделами, а также автоматизация построения и выпуска чертежей строительных конструкций для крепления трубопроводов.
АО «Зарубежэнергопроект» является одним из лидеров в области информационного моделирования и конечными целями создания цифровой модели мы видим: 1. Использование ИМ в проектном институте, в качестве электронного архива. |
Алексей Митенков, директор по ИТ и интеллектуальным системам защиты АО «ОМК»: «С 2017 года мы ведем в ОМК большой проект – создание единой системы оперативного управления производством. Мы закладываем основы для создания единой MES-системы. Старт работы этой системы намечен на начало 2018 года. Оперативное управление производством – это сложный процесс, затрагивающий различные области, прежде всего планирование производства, управление складами, управление качеством, технологической нормативно-справочной информацией, отгрузкой. Единая платформа как раз и позволит нам производить продукцию, ориентируясь на индивидуальные потребности клиента, и отслеживать всю цепочку — от запроса до отгрузки. Это один из шагов к так называемому Real-Time Enterprise.
В области технического обслуживания и ремонта оборудования активно используем интернет вещей – IoT. Внедрили мобильные устройства, RFID-метки, передающие информацию об оборудовании и фиксирующие технический обход.
Также мы активно используем облачные решения, например, SAP Success Factors – для управления персоналом, и другие облачные решения для повседневных задач: юридические системы, системы перевода и другие.
Что касается искусственного интеллекта, то эта технология помогла нам развивать единый ServiceDesk, куда поступают все обращения сотрудников в техподдержку. У нас есть AI-система – мы зовем ее «Гога», это наша совместная разработка с небольшим стартапом. Эта система позволяет классифицировать входящие обращения и делает это уже лучше, чем человек. Эта система набирает реальные обороты, потому что количество обращений на единый ServiceDesk ОМК растет. Мы получаем уже более 50 тыс. обращений пользователей в месяц по различным каналам – телефон, интернет, портал. Пока Гога разбирает только электронную почту. Скоро появится чат-бот Гоша. Он начнет общаться с пользователями, уточняя задачу и направляя тот или иной «тикет» по соответствующим каналам дерева решений.
Дроны мы пока не используем. Но в Лаборатории Индустрии 4.0 у нас есть несколько пилотных кейсов. В следующем году мы попробуем применять технологии дронной съемки складов, зданий и сооружений. Это позволит, например, понять объем склада, его параметры и геометрию, или, допустим, вычислить объем насыпного склада. Кроме того, дронная съемка позволит обследовать здания и сооружения на предмет утечки тепла, это может повысить энергоэффективность. VR мы не используем. Пока мы не нашли эффективного применения этим решениям, так чтобы их стоимость окупалась выгодой от их применения». |
Дмитрий Колодяжный, вице-президент корпорации по техническому развитию АО «Объединенная судостроительная корпорация»: «Первый, наиболее масштабный блок проектов называется «Стопроцентная цифра». Он подразумевает глобальный переход от использования чертежа как основного документа в производстве к математической модели на всех этапах жизненного цикла изделия. Эта парадигма, в свою очередь, подразумевает реализацию в ОСК целого ряда проектов. Во-первых, предстоит внедрить корпоративную информационную систему нормативно-справочной информации, или, проще говоря, различных справочников, интегрированных во все основные программные продукты, используемые в корпорации. Кроме того, планируется создать единое информационное пространство, позволяющее конструкторским бюро и верфям работать с едиными математическими моделями и массивами данных. Это целый комплекс работ, начиная с непосредственно построения инфраструктуры и заканчивая стандартами взаимодействия конструкторских бюро и верфей. Необходимо организовать единую диспетчерскую ОСК, позволяющую отслеживать ход строительства кораблей и судов, видеть отставания и их причины. Это даст возможность своевременно принимать управленческие решения.
В рамках проекта «Управление знаниями» будет создана база знаний ОСК и организованы коммуникации между сотрудниками корпорации по принципу специализации, принадлежности к тому или иному проекту или участию в различных экспертных сообществах. Планируется создание банка идей, расширенного контекстного поиска по базе, а также организация единого окна для внешних инновационных предложений. Проект подразумевает широкую интеграцию с другими системами ОСК, такими как система учета результатов интеллектуальной деятельности, корпоративными порталами обществ, системами электронного документооборота и т.д.
Это только основные блоки, входящие в программу «Стопроцентная цифра». На самом деле проектов значительно больше и все они нацелены на то, чтобы ОСК работала как единый современный механизм, в основе которого лежат цифровые технологии». |
Анатолий Чернер, заместитель Председателя Правления, Заместитель генерального директора по логистике, переработке и сбыту ПАО «Газпром нефть»: «В 2007 году мы начали создавать систему управления эффективностью блока логистики, переработки и сбыта. За 10 лет в ее периметр вошли все возможные инструменты повышения эффективности: программа повышения операционной эффективности, бенчмаркинг, непрерывные улучшения и многое другое. Сегодня мы стоим на пороге очередной промышленной революции, дающей новые возможности. Центр управления эффективностью – это платформа, на базе которой будут собраны все лучшие практики, технологии, которые доступны сейчас. Но самое главное, это наша ключевая цель – развивать новые технологии, которые сегодня не используются в нефтяной индустрии. Результатом этой работы должна стать единая платформа управления переработкой и сбытом, которой сегодня нет ни у одной компании отрасли.
В 2009 году мы начали реализацию программы автоматизации БЛПС. Это та основа, на которой начинает работать Центр управления эффективностью. Сотни тысяч датчиков, десятки различных систем передают информацию в Центр и обрабатывают ее. Это и системы планирования, управления производством, управления надежностью. Если говорить упрощенно, то наша задача – перейти от десятков систем к одной, которая будет охватывать все этапы управления цепочкой добавленной стоимости блока. У нас есть четкие задачи, и под каждую из них будет найдено оптимальное цифровое решение. Наша задача – охватить максимум, от различных технологических отклонений и операционных показателей до приоритетных для нас показателей воздействия на окружающую среду, производственной безопасности, энергоэффективности. Центр дает уникальную возможность видеть взаимосвязь между всеми ключевыми производственными показателями и тем самым существенно повышать эффективность производства, параллельно снижая энергопотребление и нагрузки на окружающую среду.
Создание Центра стало драйвером очень важных процессов, в которых заложен большой потенциал для развития и роста. Прежде всего, это масштабная цифровая трансформация бизнеса. Это касается планирования, сбора данных, их обработки, анализа, предиктивной аналитики. Чтобы управлять работой блока предиктивно, нужен абсолютно новый подход. В разработке находится план цифровой трансформации, который затрагивает деятельность большинства подразделений и дочерних обществ. Очень важными являются и те организационные изменения, которые станут необходимостью в ближайшем будущем. Мы уже четко видим это сейчас. Ведь работа Центра управления эффективностью как площадки для цифровой трансформации предполагает наличие не только кросс-функциональных компетенций у сотрудников, но и, самое главное, наличие единой среды, которая открыта для изменений и развития». |
Александр Антонов, директор по информационным технологиям ПАО «Т Плюс»: «В теплосетях Саратова и Ульяновска внедрены электронные эксплуатационные журналы, и сейчас мы их тиражируем в других филиалах – в первом квартале будущего года должны закончить. Эти журналы делают доступными в электронном виде выдачу и заказ наряда, контроль состояния. Все это теперь доступно для анализа практически в режиме реального времени и, следовательно, позволяет быстро получить информацию, необходимую для принятия решений. Эта технология гарантирует целостность и сохранность информации – ведь бумажные журналы время от времени могут теряться, а в нашем случае информация попадает в систему, откуда ей уже некуда деться. И особо я бы хотел отметить, что пользователь получает в режиме реального времени полную картину состояния объекта и, таким образом, ему предоставляется больше возможностей для принятия решения на основе анализа информации. То есть повышается как оперативность, так и качество, точность решений.
Любая автоматизация на основе цифровых технологий, связанная с централизованной информационной системой – это часть «цифровой станции». Концепция «цифровой станции» предполагает полную автоматизацию процессов, происходящих на каком-либо энергообъекте, включая управление как энергетическим оборудованием, так и технологически связанными процессами по обслуживанию и эксплуатации этого энергообъекта». |
Сергей Чемезов, Генеральный директор Госкорпорации «Ростех»: «Корпорация еще в 2015 году в своей обновленной Стратегии определила свой главный приоритет – это переход от «железа» к «интеллекту», обозначив наиболее перспективными такие быстрорастущие рынки, как ИТ, телекоммуникации и системы управления. Сегодня на предприятиях Корпорации выпускаются сотни продуктов, отвечающих критериям цифровой экономики, и их доля в производстве постоянно растет.
Являясь глобальным игроком, Корпорация реагирует на технологические вызовы нового времени. Так, сегодня наши силы сконцентрированы на разработке и создании «умных» систем, которые приведут к улучшению в планировании производства, управлении ресурсами, анализе эффективности процессов. Мы понимаем, что будущее не за продажей отдельно взятых технологий, а за комплексными продуктами с высокой добавленной стоимостью – такими как «Умный город», «Промышленный интернет», телемедицина, электронное образование. Эти проекты интегрируют сотни технологических решений и продуктов, производимых предприятиями Корпорации.
Распределенные центры проектирования холдингов Корпорации уже сегодня вполне соответствуют термину «цифровое предприятие», когда конструкторы могут находиться в любой точке страны, но при этом работать над совместным проектом. У наших организаций есть опыт создания ПО и информационных сред для федеральных и региональных органов власти, государственных корпораций и компаний с государственным участием. В ООО «НЦИ» разработали уникальные технологические платформы, которые станут основой в проекте создания российской инфраструктуры «интернета вещей», а также смогут использоваться для реализации проектов национального масштаба, в которых требуется хранение больших и сверхбольших объемов данных, например, построения комплексных систем безопасности, создания решений класса «Умный город». |
Алексей Арнаутов, директор по новым проектам ОК «РУСАЛ»: «Уже сейчас в литейных цехах наших заводов можно встретить роботов и степень роботизации будет только расти. В перспективе вся напольная, крановая техника будет беспилотной и под управлением искусственного интеллекта. Как мне видится, технически это решаемая задача и исследователи сейчас бьются над обучением машин». |
Этот материал опубликован из спецвыпуска нашего журнала «Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности».
Вторую часть можно прочитать здесь.
Приглашаем IT-компании, спонсоров и рекламодателей принять участие в следующем выпуске! По вариантам сотрудничества можно узнать здесь или написать на адрес sale@up-pro.ru