С таким убеждением ведущий отечественный производитель бытовой химии АО «Нэфис Косметикс» перешел ко второй фазе комплексной цифровизации процессов управления ТОиР. О планах и пути к цели достичь КТИ в 100% рассказали представители компании Роман Сергеев и Адель Тимуршин по итогам первого этапа проекта, реализованного совместно с Деснолом, разработчиком и интегратором экосистемы 1С:ТОИР.
Для любой производственной компании важно видеть затраты, которые лежат в основе себестоимости конечной продукции. Как повысить прозрачность учета самых непрозрачных, но постоянных издержек на ремонт и обслуживание активов? Как понять, стоит ли в принципе нести эти затраты или проще приобрести новый термопластавтомат?
Этими вопросами задались в компании «Нэфис Косметикс» и решили создать свою «формулу» управления данными с помощью EAM-решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП», разработанного Деснолом, российским центром практической экспертизы по цифровой трансформации ТОиР. Проект автоматизации процессов управления активами завершился в апреле 2024 г. и стал отправной точкой нового этапа развития службы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), ориентированного на повышение коэффициента технического использования оборудования.
«Нас интересовала возможность видеть прозрачную картину планирования операционных и капитальных затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Мы хотели понимать, куда уходят деньги, зачем они уходят и почему, в какие из активов мы вкладываем больше средств, как снизить количество аварийных ремонтов и внеплановых простоев, — погружает в предысторию проекта Адель Тимуршин, менеджер по приоритетным проектам АО «Нэфис Косметикс». — Это основные причины автоматизации процессов управления ТОиР».
В результате проекта компания скорректировала первоначальную цель автоматизации процессов управления активами — оптимизировать затраты на ТОиР, и поставила на первое место более измеримую цель — достичь КТИ в 100%. К этому участников процесса автоматизации привел вопрос: как запланировать обслуживание оборудования таким образом, чтобы одновременно удовлетворить план продаж и производственный план? Компания увидела решение в математической модели.
«Мы понимаем, что 1С:ТОИР КОРП поможет прийти к снижению затрат на техническое обслуживание и ремонт активов в разрезе рентабельности всего предприятия. Но в нашем случае это произойдет в долгосрочной перспективе. Сейчас необходимо вкладываться в развитие — в запчасти, обучение и мотивацию персонала, построение единой экосистемы решений, в том числе с помощью MES-систем и машинного обучения, — рассказывает о планах Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО «Нэфис Косметикс». — Чтобы планомерно достичь вершины пирамиды — оптимизировать затраты на ТОиР — для начала необходимо обеспечить бесперебойную работу оборудования и достичь определенных показателей КТИ и КТГ, которые дадут некую гарантию выполнения производственного плана. Надеемся, первый эффект автоматизации мы сможем получить по результатам шести месяцев использования системы в рамках аудита Деснола».
По мнению специалистов «Нэфис Косметикс», коэффициент технического использования оборудования аргументировано покажет, что, например, у компании есть 18 термопластавтоматов, которые одинаково и первоклассно делают продукцию. При этом продукция отличается по цвету, рецептурному составу полимеров и добавок. Все эти 18 термопластавтоматов могут удовлетворить производственный запрос на разные типы продукции в течение недели или календарного месяца. По факту же работает всего 10 машин из 18. Вопрос: почему?
«Чтобы ответить на этот вопрос, нужно размотать большой клубок других вопросов. Они связаны не только с общей эффективностью оборудования (OEE), но и производительностью труда, уровнем цифровизации производства, — считает Роман Сергеев. — А что если оборудование резко и неожиданно для нас выйдет из строя? Как мы поймем, что наши термопластавтоматы способны удовлетворить производственный запрос? Будут ли они работать бесперебойно? Запланированный простой — это уже некое понимание ситуации».
Источник изображения: https://vk.com/nefiscosmetics
С помощью 1С:ТОИР КОРП специалисты «Нэфис Косметикс» видят, в каком состоянии находится оборудование, какие и когда проведены регламентные мероприятия. Знают, что оборудование обеспечено запасными частями, значит, оно не должно сломаться, и можно говорить о планировании выпуска конечной продукции, которое сопоставимо с реальным состоянием производственных мощностей предприятия.
Производитель уже ведет статистику по типовым неисправностям оборудования, что дает первичную информацию для оценки КТИ и других показателей эффективности оборудования. Информация позволяет сформировать картину наиболее рецидивных дефектов и планировать профилактические меры для предотвращения подобных ситуаций.
На данный момент в «Нэфис Косметикс» остро стоит вопрос автоматизации процесса сбора данных о показателях наработки. Для регистрации дефектов, учета наработки оборудования и контролируемых показателей в связке с EAM-системой «Нэфис Косметикс» использует мобильное приложение. Чтобы снизить влияние человеческого фактора при вводе некорректных данных, производитель уже смотрит в сторону MES-систем. Они не только помогут повысить достоверность данных, но и оптимизировать трудозатраты линейного персонала.
«Мы понимаем, что то количество времени, которое специалист потратил на простой сбор данных о наработке оборудования, он может использовать для более важных вопросов, связанных с техобслуживанием и ремонтом. Поэтому все, что можно автоматизировать — надо автоматизировать», — уверен Адель Тимуршин.
Проект автоматизации процессов управления ТОиР помогает видеть аналитику по каждой единице оборудования — сколько средств и человеко-часов необходимо потратить на плановое обслуживание, сколько — на аварийное. Производитель ведет ресурсное планирование и понимает, какое количество персонала может обеспечить бесперебойную работу оборудования, чтобы оно всегда было готово к эксплуатации, на какие мероприятия отвлечен персонал, сколько времени занимают те или иные работы.
Источник изображения: пресс-служба Деснола
«Сейчас очень модно ссылаться на проблему дефицита кадров. В это, конечно, веришь, зная, что проблема глобальная. Когда есть информационный инструмент, который позволяет оценить загрузку персонала, а также понять, какие работы и почему занимают большее количество времени, руководители ремонтных служб уже могут объективно понять, имеет ли место быть модному тезису или проблема в другом», — делится наблюдениями Адель Тимуршин.
Производитель не только акцентировал внимание на загрузке персонала. Проанализировав процесс прохождения опытно-промышленной эксплуатации и переход в промышленную эксплуатацию, он увидел необходимость в создании отдельной структурной единицы ТОиР на базе пилотного цеха. Специалисты такой службы будут управлять процессами ТОиР, вести аналитику, разрабатывать регламенты и методологию выполнения этих процессов, корректировать существующие механизмы управления ТОиР.
«Набравшись опыта, определив лучшие решения и практики пилотного цеха, служба ТОиР будет внедрять систему 1С:ТОИР в других цехах. Соответственно, по окончании тиражирования станет уже центром управления процессами ТОиР всего комбината, — отмечает Адель Тимуршин. — Разумеется, это непростой и не быстрый процесс, требующий в первую очередь и времени, и квалифицированных кадров. Тем не менее мы определили для себя «видение» конечного результата, и уже, понимая цель, зная конечный пункт назначения, выстраиваем маршрут и поэтапно движемся в нужном нам направлении».
Источник изображения: https://vk.com/nefiscosmetics
Говоря о планах развития проекта ТОиР, на первое место компания ставит построение единой экосистемы управления активами на платформе «1С:Предприятие». На предприятии уже работает интеграция 1С:ТОИР КОРП с мобильным приложением «Мобильная бригада», «1С:Зарплата и управление персоналом КОРП» редакции 3.1 и «1С:Управление производственным предприятием» версии 1.3. Во втором полугодии 2024 г. запланирована интеграция 1С:ТОИР КОРП с «1С:ERP Управление предприятием», которая придет на смену 1С:УПП. В это же время производитель собирается окончательно нормализовать номенклатуру для корректного отображения информации о всех закупках запасных частей и их списании.
В планах на 2025 г. — интегрировать 1С:ТОИР КОРП с АСУ ТП, запустить систему диагностики и мониторинга оборудования, а также еще один продукт экосистемы 1С:ТОИР — «1С:RCM Управление надежностью». Это решение будут сначала использовать в рамках пилотного цеха. 1С:RCM поможет реализовать риск-ориентированный подход к управлению критичными активами, выбирать и формировать оптимизированную программу обслуживания, основанную на RCM-анализе (Reliability-Centered Maintenance). Результат работы такой программы — обеспечение заданного уровня надежности оборудования при минимальных затратах.
«Когда мы говорим о надежности и инструментах RCM-анализа, то здесь важна часть, связанная с предиктивной аналитикой и обработкой большого массива данных. Этому помогает сервис предиктивной аналитики, разработанный Деснолом для обнаружения аномалий в показаниях датчиков с помощью искусственного интеллекта (AI), — посвящает в планы Роман Сергеев. — Создание такой комплексной экосистемы — это выход на новый уровень управления процессами в ТОиР. Он, думаю, приведет нас не только к оптимизации затрат на ТОиР, но и к главной цели любой промышленной компании — повышению рентабельности предприятия».
Реклама ООО «Деснол Софт Брянск» ИНН 3250056065 ОГРН 1043244011910
