На выксунском заводе ОМК начали аттестовывать произведенный металл без проб.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Тысячи тонн металла, которые раньше уходили в переплавку в литейно-прокатном комплексе выксунского завода ОМК, теперь превращают в готовые трубы. А клиенты получают заказы более чем на день быстрее. Этого удалось добиться благодаря автоматизированной системе АСАММ, которая сама аттестует металл по механическим свойствам, не трогая образцы.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Еще несколько лет назад на ЛПК действовала классическая, но крайне затратная процедура контроля качества. Чтобы проверить партию стального проката на прочность и устойчивость к нагрузкам, сотрудникам приходилось вырезать образцы из готовых рулонов.
– Необходимо было отступить от края рулона почти четыре метра и вырезать пробу. Этот металл отправлялся в лабораторию, а после испытаний его отправляли в переплавку как лом, – рассказывает специалист инженерно-технологического центра ОМК Кирилл Назаров.
Проблема была не только в потерях стали. Весь цикл – от вырезки пробы до заключения лаборатории – съедал время и деньги. Продукция подолгу ждала аттестации, прежде чем отправиться к заказчику.
Заводские специалисты нашли выход в цифровом решении. Они разработали и внедрили АСАММ – автоматизированную систему аттестации металла по механическим свойствам. Вместо физического вырезания проб – цифровая модель.
Справка
Автоматизированная система аттестации металла по механическим свойствам (АСАММ) не только прогнозирует характеристики, но и сама сверяет их с ГОСТом, отсеивает ошибки в данных и предотвращает брак. Персонал лишь контролирует результаты.
Инициаторами выступили эксперт лаборатории цифровых решений ИТЦ Олег Хлыбов и его коллеги.
– Много сил и времени понадобилось, чтобы наладить сбор данных. Мы оцифровали технологический архив. Это реальные параметры каждый выпущенной партии проката, – поясняет главный специалист лаборатории, один из участников проекта Иван Михеев. – Нейросеть без единого разреза металла анализирует химический состав стали, температуру прокатки и охлаждения, режимы разливки. Зная параметры, система сама предсказывает механические свойства, что позволяет исключить физические испытания.
Причем это не один алгоритм, а полноценная платформа. АСАММ сначала проверяет корректность данных, отсеивая ошибки. Затем прогнозирует характеристики готового проката. И сама сверяет результаты с ГОСТом, выдавая вердикт. Инспектор ОТК лишь контролирует итог, не занимаясь рутиной. А еще система показывает динамику свойств металла, позволяя инженерам предотвращать возможные отклонения еще до того, как они приведут к браку.
Цифра: 70 % проката в ЛПК теперь аттестуют не люди, а машины.
Сегодня многие производители проката используют прогнозирование свойств через статистику и машинное обучение. Но в ОМК пошли дальше, превратив эти расчеты в уникальный промышленный сервис.
– Литейно-прокатный комплекс в Выксе полностью автоматизирован, поэтому здесь была возможность организовать сбор данных. Благодаря этому, а также квалифицированному персоналу удалось реализовать все задуманное полностью, – отмечают в ИТЦ.
Внедрение интеллектуальной системы на ЛПК дало мощный экономический эффект. Только за один год более двух тысяч тонн стали, которые раньше пошли бы на пробы и затем в лом, были сохранены и превращены в готовую продукцию – трубы. А еще ожидание лабораторных результатов практически ушло в прошлое – система выдает заключения мгновенно.
– Мы сократили производственный цикл на восемь часов за счет отказа от физических испытаний, – делятся цифрами авторы проекта. – С учетом автоматической аттестации экономия времени становится еще более существенной.
Как следствие – увеличилась скорость отгрузки проката заказчикам. Благодаря внедрению новой системы ЛПК может отгрузить продукцию более чем на сутки раньше. В среднем цикл отгрузки сократили на 1,3 дня.
При этом пресловутый человеческий фактор свели к минимуму. Сотрудники лишь выборочно контролируют, насколько расчеты системы совпадают с физическими испытаниями.
– Коллеги благодарят: «Вы облегчили нам работу», – улыбаются в ИТЦ.
Факт: Производственный цикл ЛПК стал короче на восемь часов за счет отказа от физических испытаний.
Проектом АСАММ цифровая перестройка ЛПК не ограничивается. Здесь активно внедряют компьютерное зрение: системы сами детектируют дефекты на поверхности рулона – раньше эту монотонную работу выполняли операторы. Также на следующем переделе машины подбирают идеальную последовательность загрузки трубных заготовок в печь, оптимизируя логистику и заменяя человека в этих и других логистических задачах.
А что в будущем?
– «Терминатора» смотрели – знаем, как действовать, – шутят на заводе.
Опыт ОМК доказывает: искусственный интеллект в металлургии – не футурология, а реальный инструмент, который превращает лом в прибыль, а дни ожидания – в экономию реального времени.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Светлана Шеметова
