Суммарный годовой экономический эффект от внедрения идеи составил 1,2 млн рублей.
Многие полезные идеи лежат на поверхности. Это в очередной раз доказали активные участники Системы непрерывных улучшений, действующей на заводе «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез».
Недавно комитет по непрерывным улучшениям, возглавляемый генеральным директором предприятия Ильшатом Шарафутдиновым, рассмотрел очередные рацпредложения нефтепереработчиков, отметив лучшие из них. Одним из тех, кто удостоился поощрения, стал коллектив установки деасфальтизации гудрона пропаном 36-30. Проект руководителя установки Руслана Арсланова заключался в повышении энергоэффективности установки за счет снижения потребления пара.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Установок деасфальтизации гудрона пропаном на предприятии две. И занимаются они одной и той же важной работой – выдают деасфальтизат и асфальт для производства высоковязких остаточных масел и кокса, а также компонент сырья для моторных топлив, получаемых на установке гидрокрекинга. Обычный физический процесс, происходящий в экстракционной колонне, заключается в удалении из нефтяных остатков – гудронов, оставшихся после вакуумной перегонки нефти, – смолисто-асфальтовых веществ и полициклических ароматических углеводородов с повышенной коксуемостью и низким индексом вязкости. Для этого сырье при определенных условиях смешивают с растворителем, роль которого выполняет сжиженный пропан, а затем раствор деасфальтизата и асфальта направляют на регенерацию.
Несмотря на то что в процессе экстракции задействовано всего две колонны, в технологическом цикле участвует масса другого вспомогательного оборудования. Это и паровые ребойлеры, необходимые для отделения растворителя, и отпарные колонны, где готовый продукт очищают от пропана, а также компрессоры, аппараты воздушного охлаждения, печь, теплообменники… Даже человеку, далекому от техники, понятно: основным энергопотребителем данной установки является пар, который используется на всех этапах деасфальтизации. Можно ли на нем сэкономить?
Установка 36-30 была сдана в эксплуатацию в 1975 году и скоро отметит свой первый классический юбилей. Понятно, что после прошедших реконструкций, модернизации блока конденсации, замены теплообменного и насосно-компрессорного оборудования, внедрения распределенных автоматизированных систем управления она изменилась до неузнаваемости. Однако физический процесс с использованием большого количества пара, по сути, все эти годы оставался одним и тем же.
Рационализаторы составили технологическую карту потребления пара на установке и выяснили, что больше всех этот энергоресурс потребляют испарители. Углубились в процесс их работы и нашли резерв использования пара, который можно без проблем для качества вывести из технологического процесса. Опытно-промышленный пробег убедил их в своей правоте. Подоспели и факты. Суммарный годовой экономический эффект от внедрения идеи составил 1,2 млн рублей. В эту сумму вошло уменьшение затрат предприятия на производство пара и на экологическую компенсацию выбросов СО2 в атмосферу.
Сейчас аналогичный проект «транслируют» и на соседнюю установку 36-20. Так что экономия пара при процессе деасфальтизации гудрона пропаном должна оказаться еще больше.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Это уже не первое предложение Руслана Арсланова, успешно внедренное на производстве. Усовершенствованная автором запорная арматура форсунок печей и клапанов-регуляторов испарителей установки деасфальтизации гудрона пропаном каждый год делает затраты предприятия на производство продукции чуточку ниже.
Текст: Станислав СЛЮСАРЕВ. Фото:
