Восемь самых интересных и креативных идеях сотрудников компании.
Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" за предоставление данного материала.
Лери Бидзинашвили, ковшевой 5 разряда электросталеплавильного цеха ОЭМК
Металлоинвест объявил победителей корпоративного конкурса «Фабрика идей» по итогам 2023 года.
О самых интересных и креативных идеях сотрудников компании рассказываем в нашей подборке.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Автор идеи: Александр Левшин, главный технолог обогатительной фабрики Михайловского ГОКа.
Проблема
Барабан мокрого магнитного сепаратора работает со стабильными оборотами. А аналогичный агрегат на сухой магнитной сепарации — с возможностью частотного регулирования привода, который позволяет изменять скорость вращения барабана. Специалисты фабрики предположили, что частотное регулирование привода, внедрённое ранее на сухой магнитной сепарации, сможет улучшить и показатели продукции, которую выпускают мокрые магнитные сепараторы.
Решение
Чтобы найти ответ, специалисты обогатительной фабрики и управления технического контроля под руководством Александра Левшина провели сравнительные испытания. На сепаратор ММС
№ 13-31 установили частотное регулирование привода, а такой же сепаратор № 13-32 оставили без изменений. В процессе тестирования выяснили, что при снижении скорости вращения барабана происходит увеличение извлечения железа общего в концентрат, а массовая доля железа магнетитового в хвостах — снижается.
Результат
При минимальной скорости вращения барабана мокрого магнитного сепаратора извлечение массовой доли железа общего в концентрат достигает 81,4 %. То есть,увеличивается на 0,8 % в сравнении с мокрым магнитным сепаратором, работающим в рядовом режиме (он выдаёт 80,6 %). Полученный эффект зафиксировали, идею признали полезной и внедрили на мокрых магнитных сепараторах ПБМ-ПП-120/300.
Автор идеи: Юлия Блохнина, специалист по перспективному развитию обогатительной фабрики
Михайловского ГОКа.
Проблема
До 2022 года для улучшения качества и увеличения объёмов производства концентрата на комбинате применяли доизмельчение промежуточного концентрата участка обогащения № 1. Такой подход позволял извлекать из продукта больше железа.
Для этого специально разработали технологию — отдельное доизмельчение на девятой технологической секции в мельнице с порядковым номером 9-7. Поэтому на восьми секциях участка установили дополнительное оборудование — гидроциклоны диаметром 250 мм, которые разделяли поступающую продукцию на пески (более крупную фракцию) и слив. Пески шли на 9-ю секцию, то есть — на мельницу № 9-7, где их подвергали дополнительному измельчению с последующими операциями обогащения и извлечения железа.
Однако в 2020 году на Михайловском ГОКе началось строительство комплекса дообогащения концентрата, работающего по технологии тонкого грохочения. Новые производственные мощности были рассчитаны на выпуск 16,4 млн тонн высококачественной продукции в год. Столь внушительные объёмы автоматически делали технологию с использованием мельницы № 9-7 невостребованной.
Решение:
Юлия Блохнина детально проанализировала применение этой мельницы, провела необходимые расчёты. И пришла к выводу: чтобы максимально эффективно и рационально использовать оборудование — не крутить его вхолостую и не затрачивать на это многомилионные средства, надо остановить мельницу и поставить её в резерв. Инициативу поддержали руководитель и инженерно-технические работники обогатительной фабрики.
Результат
Экономический эффект от предложенной идеи составил около 130 миллионов рублей в год. Достичь такого показателя получилось за счёт снижения затрат на эксплуатацию, ремонт оборудования и потребление электроэнергии.
Автор идеи: Игорь Блинов, главный инженер — главный механик автотракторного управления Рудстроя.
Проблема
Каждое утро водители автотракторного управления (АТУ) получают путевые листы и проходят предрейсовое медосвидетельствование. Раньше они это делали в «ЛебГОК-Здоровье», куда ввиду удалённости подразделения приходилось специально ехать. Отсюда — потери времени на дорогу туда и обратно.
Решение
Игорь Блинов предложил установить аппарат для медосвидетельствования непосредственно в автотракторном управлении Рудстроя. На проработку вопроса ушло около двух месяцев. В итоге уже третий год в АТУ работают три аппарата для дистанционного прохождения предрейсового и послерейсового медосмотра водителей. Ещё один такой есть на ремонтной базе.
Результат
Время на прохождение медосмотра до и после рейса удалось сократить на 30 минут. А значит, у водителей есть возможность более детально подготовить свой автомобиль к работе или выйти на линию раньше. Кроме того, расходы на медицинские услуги в АТУ сократили почти на 300 тысяч рублей в год.
Автор идеи: Алексей Шатохин, начальник фабрики окомкования Лебединского ГОКа.
Проблема
В холодное время года растёт спрос на сушёный концентрат, который производят на Лебединском ГОКе. Благодаря низкому содержанию влаги он не смерзается и сохраняет свои свойства. В прошлом году Алексей Шатохин работал главным инженером обогатительной фабрики. Вместе с коллегами он задался целью с минимальными затратами увеличить объём продукции, которая пользуется повышенным сезонным спросом.
Решение
Инициативная группа детально изучила этапы работы сушильных барабанов. «Узкое» место выявили на разгрузке: агрегаты без труда могли производить больше продукции, но с перемещением такой массы на ленточные конвейеры не справлялись. Чтобы расширить узел разгрузки, команда Шатохина предложила слегка изменить его конструкцию. Во время капитального ремонта сотрудники ремонтно-механического управления провели модернизацию.
Результат
Теперь комбинат в состоянии выпускать вдвое больше сушёного концентрата, а экономический эффект составил около 40 миллионов рублей в год.
Автор идеи: Сергей Слизин, начальник теплосилового цеха энергоцентра Михайловского ГОКа.
Проблема
Котельная № 1 обеспечивает теплом, горячей водой и энергоисточниками административно-бытовые и производственные помещения управления железнодорожного транспорта, рудоуправления, управления по производству запасных частей, дробильно-
сортировочной фабрики. Отопительный сезон в этих подразделениях начинается и заканчивается не одновременно. Его старт зависит от производственной необходимости и внешней температуры воздуха. Из-за минимальной нагрузки на водогрейный котёл осенью и весной температура теплоносителя в подающем трубопроводе порой превышала значение на 15-20 градусов выше нормы. Это приводило к избыточному сжиганию природного газа, и котельную приходилось останавливать.
Решение
Сергей Слизин обратился в Центральную электротехническую лабораторию с предложением переналадить работу водогрейного котла с четырёх горелок на две. Из-за того, что одновременно работают не все горелки, нагрузка на котёл снижается, и температура воды не достигает предельных значений. Принудительно останавливать котельную больше не нужно.
Результат
Внедрение предложения сулит комбинату ежегодную экономию до 750 тыс. кубометров газа.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Автор идеи: Евгений Шатохин, главный инженер фабрики окомкования Лебединского ГОКа.
Проблема
При изготовлении окатышей в качестве связующей добавки используют бентонит. Его расход напрямую зависит от влажности концентрата, который поступает на ФОК. Раньше процент влаги определяли при помощи устаревшей модели анализатора, что приводило к высокой погрешности. Отсюда перерасход материала и существенные затраты на его приобретение.
Решение
Евгений Шатохин изучил рынок современных влагомеров и выбрал оптимальный для лебединского производства. В начале 2024 года прибор установили на участке шихтоподготовки силами работников подразделения. Электронный анализатор в режиме реального времени передаёт параметры продукции на пульт управления. Оператор отслеживает их и оперативно корректирует дозировку бентонита. За полгода применения прибор подтвердил точность и надёжность.
Результат
Внедрение предложения помогло снизить расход бентонита примерно на 10 %. Планируемая экономия составит около 12 миллионов рублей в год.
Автор идеи: Александр Терлецкий, машинист экскаватора рудоуправления Михайловского ГОКа.
Проблема
25-кубовый ковш экскаватора WK-35 при взаимодействии с горной массой получает повреждения. Поэтому раз в три месяца его ставили на плановый ремонт в один из цехов управления по ремонту электроэнергетического оборудования. Стоимость ремонта одного ковша составляет от 8 до 15 миллионов рублей, а длительность — около трёх месяцев. Пока один ковш ремонтируют, к экскаватору присоединяют другой, находящийся в резерве.
Решение
Александр Терлецкий предложил не ждать момента, пока ковш истончится, а заранее укрепить его заднее ребро жёсткости, нарастив на эту часть дополнительный слой металла. По мнению рационализатора, это надо делать во время плановых ремонтов экскаватора в карьере, а не тогда, когда ковш уже вышел из строя.
Результат
Дополнительное утолщение увеличивает срок эксплуатации ковша и сокращает расходы на его ремонт. Ковш по-прежнему истончается и периодически требует ремонта, но теперь это происходит гораздо реже — раз в полгода, а не каждые три месяца, как было раньше. Идея Александра Терлецкого экономит предприятию от 16 до 30 миллионов рублей в год.
Автор идеи: Лери Бидзинашвили, ковшевой 5 разряда электросталеплавильного цеха ОЭМК.
Проблема
Ковшевые участка по подготовке промежуточных ковшей занимаются сборкой-разборкой основного и вспомогательного оборудования для приготовления промежуточного ковша под приёмку металла. При подготовке шиберного затвора (он нужен для дозирования жидкой стали при непрерывной разливке) рабочие заметили, что цилиндрические гайки быстро выходят из строя. На каждом шиберном затворе их по восемь штук, а в месяц по мере износа приходится менять до 30-40 таких гаек. Импортная гайка изготовлена из высокопрочной нержавеющей стали и стоит недёшево.
Решение
Лери Бидзинашвили с коллегами предложили снизить затраты на закупку такой гайки. В сталеплавильном цехе сделали чертёж аналогичной детали, но с небольшими изменениями. Силами управления по производству запасных частей комбината изготовили опытные образцы. Испытания прошли успешно. Сейчас эту гайку закупают у отечественного производителя: она не только дешевле, но и долговечнее импортной.
Результат
Внедрение предложения обеспечило комбинату солидную экономию — 1,8 миллиона рублей в год.
