Идеи, которые работают.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать о сотрудниках «Азота», которые активно участвуют в конкурсе «Фабрика идей». О предложениях, которые помогли завоевать награды, читайте здесь.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Александр Спиридонов, аппаратчик производства мочевины цеха карбамида (на фото) стал серебряным призёром «Фабрики идей» по итогам II квартала 2024 года. В корпусе А9090 занимаются производством карбамидно-аммиачной смеси (КАС). В её составе – плав аммиачной селитры, плав карбамида и вода. Плав селитры доставляют в автоцистернах из цеха №13. За смену аппаратчик принимает до 11 машин. Сложность состоит в том, что за время доставки из отдалённой части территории завода часть плава кристаллизуется на выходе сливного отверстия.
– Именно по этой причине сразу откачивать продукт мы не можем. Рабочие операции начинаются с проверки проходимости металлорукава. Уже лет шесть с момента запуска производства КАС для этого мы применяли горячий конденсат давлением 10 кгс/см². Шланг крепится к цистерне двумя защелками (камлоком) – не очень надёжное соединение. Опасность травмирования персонала всегда была. Это первое. Второе: рукава просто не рассчитаны на такое давление. Мы их очень часто меняли, – рассказывает Александр Викторович.
Вручную регулировать напор не представлялось возможным. Александр предложил снизить давление в линии подачи конденсата с помощью редуцирующего клапана.
– Подобные клапаны у нас в цехе уже применяются, вот и пришла идея использовать такой механизм в ситуации с разгрузкой плава аммиачной селитры. Установлен он на линии подачи между двумя вентилями. Клапан снижает давление подачи в 10 раз, до 1 кгс/см². Время на выбор типа клапана, удовлетворяющего всем нашим техническим условиям, условиям эксплуатации ушло немного. Работа упростилась, стала более безопасной и, конечно, не придётся часто приобретать сливные металлорукава, – отметил в завершении Александр Спиридонов.
Максим Сасин, слесарь-ремонтник цеха кальцинированной соды, совсем недавно впервые подал предложение по улучшению (ППУ), как дебютант конкурса «Фабрика идей» он получит корпоративный сувенир. Его ППУ не только было принято к реализации, но и вошло в число лучших. Как результат – второе место по итогам второго квартала 2024 года в цехе кальцинированной соды.
Максим предложил ускорить процесс ремонта технологического оборудования, для этого изменить способ нагревания подшипника в процессе монтажа.
– Перед насадкой на вал подшипник важно разогреть. Для этого применяем старый способ: в ванну с маслом погружаем подшипник, далее постепенно нагреваем до 110 ⁰С. Объём ёмкости 15-18 литров, на нагрев уходило не меньше 45 минут. Металл подшипника под воздействием температуры расширяется, а значит, деталь можно легко смонтировать. Всё бы ничего, но минусов у такого способа достаточно: во-первых, время нагревания –долго. Во-вторых, проблематично контролировать чистоту масла. Так родилась идея заменить масляную ванну для нагрева подшипников на индукционный нагреватель, – пояснил Максим Александрович.
Индукционный нагреватель является современным методом решения задачи для сборки соединений «с натягом». По сравнению с другими способами он более энергоэффективный (каждая деталь нагревается индивидуально, никакой дополнительной подготовки оборудования не требуется). Немаловажно и то, что работать с индукционным нагревателем намного безопаснее, чем с разогретым маслом. Нагреть деталь можно равномерно точно до определённой температуры, а значит, не потребуется применять в процессе монтажа дополнительное физическое воздействие на деталь, которое может привести к деформации металла. И, конечно, значительно сокращается время выполнения работ. Индукционный нагреватель справляется с задачей за считанные минуты.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Денис Ярков работает начальником отделения азотной кислоты цеха №15. По итогам II квартала 2024 года он занял второе место в конкурсе «Фабрика идей».
Технология производства неконцентрированной азотной кислоты упрощённо выглядит так. Жидкий аммиак поступает в цех № 15 из отделения жидкого аммиака цеха транспортировки аммиака (корпус 637). Сначала его преобразуют в газообразный. Далее аммиак подаётся на катализаторный пакет контактного аппарата позиции Р-12. В результате химической реакции получается нитрозный газ. Следующая технологическая стадия – охлаждение нитрозного газа, его сжатие и подача в абсорбционную колонну позиции К-31. В этом аппарате происходит поглощение газа водой (абсорбция). На выходе – неконцентрированная азотная кислота.
Если происходит технологическая остановка агрегата, часть газообразного аммиака, находящегося в системе, уходит в атмосферу через сбросные свечи. Отсекатель в нормальном режиме не даёт газу попадать по аварийному каналу на сброс. Весь его объём участвует в химической реакции.
Но в мае этого года произошла нештатная ситуация – падение температуры на каталитическом пакете.
– В ходе обследования установили, что часть газообразного аммиака (его температура выше 100 ⁰C) через закрытый клапан-отсекатель позиции HCVAS-4, не доходя до контактного аппарата, вылетала на сбросную свечу. Как разобрались позднее, была нарушена целостность мембраны клапана. Неисправность устранили, но важно было предотвратить возможное повторение ситуации. Так родилось ППУ. Было предложено установить термопары на сбросных свечах. Датчик в случае превышения показателей будет отправлять сигнал на компьютер автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП). Оператор сможет быстро отреагировать и не допустить возникновение аварийной ситуации, – поясняет Денис Ярков, автор ППУ.
Ещё один «плюс» от внедрения этого предложения по улучшению состоит в том, что персонал будет предупреждён, если произойдёт утечка опасного газа.
– Кроме того, в период пусковых операций технологический персонал сможет контролировать температуру газообразного аммиака, параметр которого регламентирован и не позволит нарушить норму технологического режима. В случае, если клапан-отсекатель полностью не закрылся в автоматическом режиме, мы получим сигнал о возникшей утечке газа через сбросные свечи, рабочие закроют клапан вручную (ручным дублёром) – рассказал о работе схемы Денис Сергеевич.
Установка термопар в цехе запланирована на ближайшее время, на период ОКР.
Текст: Юлия Попова. Фото предоставлено редакцией газеты «За большую химию»
