Итоги второго квартала конкурса «Фабрика идей» в цехах производства капролактама.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
В цехах Производства капролактама подвели итоги второго квартала конкурса «Фабрика идей». Напомним, мероприятие является частью проекта трансформации бизнес-системы «Азота». В общей сложности было подано 254 предложения по улучшению (ППУ), 65 идей принято к внедрению. Победителей определяли в этот раз в четырёх из пяти цехов, включившихся в БСА. Коллектив цеха гидроксиламинсульфата подал меньше 20 ППУ, поэтому, по правилам, из конкурса выбыл.
Напомним, призовые места заняли сотрудники, набравшие наибольшее количество баллов по специально разработанному чек-листу. Денежное вознаграждение за I место составляет 25 тысяч рублей, за II место – 15 тысяч рублей, за III место – 10 тысяч рублей.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Автор: Александр Ильичёв, аппаратчик пиролиза цеха кальцинированной соды.
В отделении высокотемпературного окисления (корпус 1035) основной технологической единицей оборудования является циклонный реактор, куда поступают на окисление адипаты натрия. В состав одного технологического потока помимо реактора входят два скруббера очистки дымовых газов, два вентилятора, общий горизонтальный газоход, стол-кристаллизатор и растворитель. На выходе из циклонного реактора после окисления адипатов натрия образуется плав кальцинированной соды, которая далее поступает на стол-кристаллизатор или в растворитель. Скрубберы же служат для очистки дымовых газов. В этих аппаратах происходит улавливание пыли соды.
Примерно 2-3 раза в год цех был вынужден выполнять частичную замену конусного днища скруббера. Было выявлено, что с дымовыми газами происходит частичный унос плава соды. Под воздействием высоких температур металл стенки выгорал и растрескивался. Заменить полностью дефектную часть днища представлялось возможным лишь во время остановочного капитального ремонта.
– Идея решения проблемы состояла в том, чтобы внести небольшое конструктивное изменение в днище скруббера. Фактически – поднять уровень охлаждающей жидкости. Таким образом, попадающий в слив скруббера плав не будет в прямом контакте со стенками аппарата, – рассказал о своей идее Александр Ильичёв.
В настоящее время работы уже выполнены. Наблюдения за состоянием днищ скрубберов показывают, что герметичность не нарушена.
Автор: Виталий Макатерский, аппаратчик перегонки цеха лактама-2.
Обезвоживание лактам-воды – одна из финальных стадий получения кристаллического капролактама. Отгонка происходит в роторных испарителях (корпус 2046) под низким абсолютным давлением. Два испарителя (позиция 1/02) технологически связаны с пароэжектором, создающим вакуум.
Вакуум позволяет обезвоживать лактам-воду при более низкой температуре. Заданный термический режим важно поддерживать. Рост температуры может привести к неудовлетворительной работе стадии: появлению примесей, образованию олигомерных соединений, затруднению процесса очистки лактама на стадиях дистилляции и ректификации. Как итог – снижение качества конечного продукта.
Но гидравлическое устройство создаёт вакуум не только в действующей технологической цепочке. После ряда реконструкций в цехе осталась неработающая в настоящее время линия отжима. При этом пароэжектор продолжает набирать вакуум поочерёдно в линию обезвоживания и линию отжима. В результате происходит перерасход пара, снижается скорость набора вакуума для обеспечения необходимых параметров рабочего процесса.
Виталий предложил поставить заглушки на входе линии отжима, чтобы пароэжектор набирал вакуум исключительно в рабочую линию.
Монтажные работы планируют провести до конца июля текущего года. Идея позволит экономить пар-14, сократить потери времени на переключениях, обеспечить стабильные показатели качества продукта.
Еще более 400 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Автор: Олег Стариков, аппаратчик подготовки сырья, отпуска полуфабрикатов и продукции цеха лактама-2.
В корпусе 943 цеха лактама-2 расположены пять хранилищ жидкого капролактама вместимостью по 100 тонн. Между собой ёмкости соединены трубопроводом, по которому потоком, от пятого к четвёртому хранилищу и так по порядку, подаётся азот. Инертный газ создаёт «подушку», ограждающую продукт от контакта с кислородом.
Схема простая и надёжная, но существует проблема. Пары капролактама при низких температурах кристаллизуются. Поэтому трубопровод «азотного дыхания» защищён внешней «рубашкой»: ещё одним трубопроводом большего диаметра. В качестве теплоносителя в схеме применяют горячую воду, так называемую «обратку» температурой 60-70 ⁰С. Но её не всегда бывает достаточно. В результате приходится настраивать дополнительный обогрев.
Возникают потери: дополнительный расход технологического пара-7, дополнительное перемещение и отвлечение персонала. Возрастали и риски травмирования людей во время настройки временной схемы подачи дополнительного тепла.
Олег Стариков предложил для обогрева трубопровода «азотного дыхания» применять воду прямой подачи. Её температура составляет порядка 90⁰С. Идея была поддержана техническим советом. В ходе капитального ремонта, который намечен в цехе на конец августа, предстоит пересмотреть схему подачи тепла. Эффект от внедрения идеи будет заметен сразу, уверены технологи, но наибольшую важность внедрённое новшество приобретёт в холодное время года.
Юлия Попова
