Вашему вниманию – примеры уже внедренных предложений по улучшению.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
Повышение эффективности начинается не с приказа по предприятию, ключ к развитию не спрятан в кабинетах руководителей. Главная ценность и фундамент для новых побед – идеи людей, которые вдумчиво относятся к своей работе, готовы улучшать процессы и устранять потери, мыслят системно и не боятся менять установленный, точнее устаревший, порядок вещей. Сегодня расскажем о таких идеях подробнее.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Ольга Тарасова, аппаратчик цеха лактама-2 (на фото), автор 25 предложений по улучшению, они направлены на то, чтобы упростить рабочие операции, сэкономить рабочее время.
– Сложно было на первых порах научиться смотреть на привычное течение процессов, вообще на любой порядок вещей под новым углом, критически оценивать, что и как можно улучшить, упростить, сократить затраты. Мозгу привычнее действовать по накатанной, но не всегда привычное это лучший вариант. Когда работа идёт в штатном режиме, мы не задумываемся о ценности минут, секунд, но когда важно быстро среагировать, восстановить технологический процесс, они играют важную роль. Фактор времени является решающим в ходе пусков и остановок оборудования, – говорит Ольга Тарасова.
Вот один пример экономии времени. Раз в две недели необходимо выполнять стандартную операцию — промывать насосы после перекачки NaOH. Но то, что на первый взгляд должно занимать минуты, уходили часы. Причина – неэффективная организация. Повторялся квест из месяца в месяц. Вызвать дежурного слесаря, работающего в другом корпусе, который снимет кожух, уберёт заглушку. Затем уже вдвоём слесарь и аппаратчик шли за шлангами, которые хранятся в другом месте, присоединяли и настраивали их. И вот, наконец-то, промывка. Думаете всё? Нет! Теперь все операции в обратном порядке: снять шланги, отнести обратно, установить заглушку, кожух.
– Итог – ценные рабочие часы тратились не на контроль технологии или решение реальных проблем, а на логистику и физический перенос тяжёлого инвентаря. Я предложила упростить процесс, превратив многоходовую операцию в элементарное действие. Смонтировать постоянную стационарную линию слива от спускных штуцеров насосов прямо до трапа (сливного канала). Получили экономию времени, высвобождение персонала, повышение безопасности и порядок на рабочих местах, – рассказывает о своём ППУ Ольга Александровна.
Ещё одна идея, которая помогла сократить потери сырья, снизить экологические риски и просто сделать так, чтобы на рабочем месте было чисто. При плановой остановке стадий выпарки и обезвоживания через узкие отверстия воздушных труб (воздушек) на барометрических ёмкостях при сбросе вакуума происходил выброс жидкой среды.
Что это значит на практике? Примерно 30-50 литров продукта (КСП с содержанием лактама до 0,4 %) каждый раз выплёскивались прямо на технологическую площадку, пол производственного помещения.
– Решение предложила простое и недорогое: удлинить воздушную линию и внедрить в её конструкцию компенсатор. Изменилась динамика потока, теперь никаких выбросов. Сохраняем сырьё, повышаем экологичность и чистоту рабочей зоны, – поясняет Ольга Александровна.
Виталий Петрович Миллер, начальник отделения цеха аммиака-2, автор 21 предложения по улучшению (ППУ), все они приняты в реализацию или уже реализованы. По его мнению, задумываться над тем, как можно совершенствовать рабочий процесс, как эффективнее эксплуатировать оборудование, находить и не игнорировать, а устранять недочёты – должны все.
– Когда в цехе мы начинали внедрять «Фабрику идей», люди отнеслись к идее без энтузиазма. Что делали? Многим поясняли, рассказывали, как такой подход к работе поможет сделать труд легче, эффективнее, безопаснее. Теперь, конечно, картина другая, люди делятся идеями, есть и лидеры – это радует. Мы как руководители помогаем и новичкам, и тем, кто ещё не осознал пользы от такого взгляда на процессы. Рецепт повышения вовлечённости один – личный пример. А ещё подача ППУ – это развитие и людей, как профессионалов, и всего предприятия, – продолжает Виталий Миллер.
Одно из ППУ, автором которого является Виталий Петрович, позволило сократить потери времени на согласование наряда-допуска на производство газоопасных работ на сетях газораспределения и газопотребления. Так появилась электронная версия наряда такого типа. Сейчас на его оформление уходит не больше 20 минут. Прежде задача занимала около 2 часов.
Ещё один пример реализованного ППУ.
– Дымосос – важное оборудование. Его выход из строя равен остановке цеха. Причиной поломки может стать вибрация. Контроль за её уровнем осуществляли вручную – раз в неделю приходили специалисты на место, проводили измерения. Это очень редко. Я предложил установить стационарный датчик, а показания вывести на ЦПУ. Что на выходе: повышение уровня безопасности, снижение риска выхода из строя оборудования, экономия времени персонала, - пояснил Виталий Миллер.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Такие идеи – являются небольшими и недорогими инженерными вмешательствами, при этом решают целый комплекс проблем и улучшают условия труда на предприятии.
Текст: Юлия Попова. Фото предоставлено редакцией газеты «За большую химию»
