Эти идеи уже внедрены, и они значительно сократили время операций.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Мы продолжаем серию публикаций о заводчанах, которые активно включились в развитие системы непрерывных улучшений на предприятии. Сегодня расскажем об Артёме Чирюкине, мастере цеха анона-3.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Одно из предложений по улучшению Артёма уже внедрено в отделении ректификации. Насосы позиции МР541с/МР542С в технологической цепочке цеха отвечают за перекачку циклогексана. Охлаждение корпуса насоса в процессе работы обеспечивается за счёт циркуляции охладителя – технической воды. Примерно раз в месяц возникает необходимость почистить «рубашку» охлаждения от скопившихся иловых отложений.
– Делать это необходимо вовремя, иначе насос может перегреться и выйти из строя. А ведь это особо важное оборудование для всего цеха. Конечно, в случае остановки, в работу включится резервный насос. Но таких ситуаций мы стремимся не допускать. Для этого мы периодически промываем систему охлаждения: останавливаем машину и включаем в работу резерв. Затем промываем остановленный насос потоком воды обратным ходом, – рассказывает Артём Чирюкин.
Так было до недавних пор, пока Артём не предложил выполнять эту операцию без остановки насоса. В систему подачи охладителя врезали дополнительный штуцер с вентилем. Теперь машинисту для осуществления операции достаточно только открыть кран и потоком воды обратного направления промыть систему охлаждения. Переключений на «резерв» не требуется.
Промывка занимает 2-3 минуты. Прежде на эту операцию уходило до получаса. На одном из двух насосов систему установили, в ноябре завершат работу на втором.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Корпуса 2005А и 2005В – здания близнецы. В технологической цепочке они работают параллельно. Решение задачки, оформленной в виде ППУ, для них оказалось общим.
Оба корпуса многоэтажные: отметки 0,6 и 12 метров. Между собой их соединяет сквозной монтажный проём. С помощью съёмной тали – подвесного грузоподъёмного ручного устройства – в цехах поднимали грузы и оборудование с нулевой до шестой отметки.
– Каждый раз, когда необходимо было переместить груз, рабочие брали таль – это увесистый механизм, примерно килограммов 30 весит, устанавливали его над проёмом и перемещали груз. Монтажные работы проводили на высоте с применением удерживающих устройств. А когда транспортировку завершали, то таль приходилось снимать, потому что она могла понадобиться в другом корпусе или даже другом цехе. И так каждый раз. За счёт средств, которые получает цех в ходе проекта трансформации бизнес-системы, я предложил приобрести две тали и две тележки для их крепления, установить в каждом из корпусов на А и В потоке, – поясняет автор ППУ.
Теперь рабочим их просто не приходится снимать. Это стационарное оборудование. Операция по подъёму грузов сократилась до 15 минут, прежде она занимала не меньше часа.
