Случается иногда так, что человек выполняет производственные операции, видит признаки отклонений в работе оборудования, но продолжает выполнять задание. А ремонтники не замечают того, что происходит. И по факту получают «убитую» технику. Это приводит тому, что ремонт становится непредсказуемым: может затянуться по времени, потребовать больших ресурсов и затрат и т. п. Сегодня мы расскажем, как избежать аварийности дорогостоящего оборудования.
Благодарим Пресс-службу ОМК за предоставление данного материала.
В начале 1970-х годов в Японии возник термин ТРМ (англ. Total Productivity Maintenance) – «всеобщий уход за оборудованием». Это инструмент производственной системы, который служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания. Основная задача TPM – вовлечь работника в повышение эффективности ухода за промышленной техникой. Это означает, что сотрудник не просто придет и отработает смену, а еще и обслужит, внесет улучшение, создаст условия для результативной работы и отнесется к оборудованию как к собственному автомобилю.
TPM включает в себя:
Этап 1: оперативный ремонт. Начать следует с ревизии документов, регламентирующих эксплуатацию и ремонты. Все виды работ следует обосновать, указав ответственных лиц и временные рамки. Определить, какие виды работ выполняются необоснованно, а какие возникли под воздействием объективной необходимости. Проанализировать схему движения запасных частей и расходных материалов. Обратить внимание на удобство и скорость получения всего необходимого со склада. Пристальное внимание нужно уделить результату ремонтно-профилактических работ. Полностью ли восстановлена функциональность оборудования? Как часто используются временные меры по восстановлению узлов? Что необходимо для повышения качества ремонтных работ? То есть, систематизировать существующий порядок обслуживания и ремонта оборудования.
Этап 2: обслуживание на основе прогнозов. На большинстве предприятий присутствует система профилактического обслуживания оборудования. В основном в форме планово-предупредительных ремонтов (ППР). Это позволяет произвести необходимый ремонт или замену деталей до того, как неисправность оборудования приведет к остановке производства.
Этап 3: корректирующее обслуживание. В процессе производства не всегда удается точно следовать рекомендациям производителя оборудования. В этом случае необходимо разработать комплекс мероприятий, которые позволят станку или механизму максимальным образом соответствовать условиям его эксплуатации. Фактически речь идет о совершенствовании оборудования, повышении его надежности, удобства эксплуатации и обслуживания. В этом процессе должны участвовать и ремонтники, и сами работники.
Этап 4: автономное обслуживание. На данном этапе работники изучают принципы действия оборудования, его основные характеристики, возможные неисправности и способы диагностики. Кроме того, регистрируют любое изменение параметров оборудования, появление грязи, подтеков, запахов. Все эти сведения доводятся до лиц, ответственных за анализ состояния устройства.
Этап 5: непрерывное улучшение. Создаются условия, при которых работники будут стремиться повышать свою квалификацию, модернизировать оборудование, повышать его ремонтопригодность и надежность.
Что делать, чтобы избежать аварийности оборудования?
Владимир Смирнов
