«За большую химию» 0 комментариев

TPM на «Азоте»: как идет внедрение

Завершение второго этапа проекта «Первый поток» на «Азоте» ознаменовала не только защита проектов команд направления Шесть Сигм. Также своё право на получение «зелёного пояса» по бережливому производству отстаивали представители группы TPM. На прошлой неделе они презентовали свои проекты, над которыми работали с начала 2021 года.

Обучение по использованию стандартных операционных процедур для работников цеха No 15

Защита пилотных проектов команды «ТРМ»

Завершение второго этапа проекта «Первый поток» на «Азоте» ознаменовала не только защита проектов команд направления Шесть Сигм. Также своё право на получение «зелёного пояса» по бережливому производству отстаивали представители группы TPM. На прошлой неделе они презентовали свои проекты, над которыми работали с начала 2021 года.

Основной задачей группы ТРМ в рамках второго этапа «Первого потока» стало формирование системы всеобщего ухода за оборудованием на примере конкретных участков. Так как команда была сформирована из механиков разных технологических цехов «Азота», то и пилотные проекты были открыты в цехах No 15, No 13, аммиака-1, карбамида, УЖТ. Основной целью проектов стало формирование системы автономного и планового техобслуживания оборудования подразделений.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

На пути к автономизации в первую очередь провели категорирование оборудования на «критичное» и «некритичное». Основной критерий — остановится технологический процесс при его выходе из строя или нет. Затем анализировали, как проводятся обходы оборудования: кто и что смотрит, как часто и как внимательно. На основе этой информации составили эталонный план обхода оборудования для специалистов цеха — технологов, механиков, прибористов.

— Как оказалось, «критичное» и «некритичное» оборудование осматривается с одинаковой частотой всеми специалистами подразделения. Также выяснили, что у цехов в принципе не было методик, как производить осмотр, поэтому каждый специалист делал по-своему. Из-за этого некоторые обходы могли занимать очень много времени,— рассказывает руководитель рабочей группы «ТРМ» Андрей Савостьянов.— Мы предложили больше внимания уделить «критичному» оборудованию, а также составили стандарты осмотра. При этом нагрузку во время проведения обходов распределили так, чтобы разные специалисты не осматривали одно и то же. Главной целью всей этой работы стало высвобождение времени специалистов.

Обучение по использованию стандартных операционных процедур для работников цеха No 15

Следующий шаг — формирование планового техобслуживания оборудования. Новые навыки отрабатывали на примере насоса Sulzer позиции М20/5 цеха No 15. В первую очередь его нужно было привести к исходному состоянию, отмыть от всех загрязнений: только на чистом оборудовании сразу заметны любые дефекты. Затем был создан стандарт чистоты рабочего места и стандартная операционная процедура по его обслуживанию. Для персонала, занимающегося обслуживанием и осмотром насоса, было проведено обучение работе по новой схеме.

АВТОНОМНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ: обеспечивает увеличение жизненного цикла и повышение операционной эффективности оборудования за счет самостоятельного и стандартизированного обслуживания операторами (регулярный осмотр, чистка, смазка, а также простые операции по техническому обслуживанию – «малый ремонт»).

ПЛАНОВОЕ ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ: обеспечение высокой доступности оборудования, а также увеличение продолжительности работы оборудования между отказами за счет эффективно спланированных ремонтов.

Также участники группы «ТРМ» анализировали разбор причин отказов оборудования. Если раньше в цехе этой работой занимались раз в неделю, вне зависимости от даты поломки оборудования, то теперь предложено анализировать сразу после, когда это наиболее актуально. Кроме того, обычно рассматривали только непосредственную причину отказа, не вдаваясь в подробности. Появилась идея искать первопричину отказа при помощи специальных инструментов — «5 почему», «Диаграмма Ишикавы», «CEDAC», ведь зачастую устранение первопричины ведёт к тому, что проблема просто перестанет появляться.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Все эти идеи пока только предложены к использованию в цехах. Но в дальнейшем такая система будет обязательной для всего предприятия.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S