Обеспечить бесперебойную работу оборудования, сократить долю аварийных простоев – такие задачи ставили перед собой гагаринцы (филиал ПАО «Компания «Сухой» «КнААЗ им. Ю.А. Гагарина»), реализующие проект «Автономное обслуживание оборудования в цехе централизованного раскроя».
Благодарим редакцию журнала "ПО Существу" ПАО "Компания "Сухой" за предоставление данного материала.
Хотя изначально, никакого проекта, конечно, не было. Была проблема – в цехе № 37 в силу различных неисправностей нередко простаивало оборудование. В 2013 году бывало, что из пяти гидроабразивных станков работали только два, а иногда даже и один.
Сергей Кузьмин, заместитель главного механика, руководитель проекта
«Проблему нужно было решать, – рассказывает заместитель главного механика, руководитель проекта, Сергей Кузьмин. – Постепенно, пошагово. Во-первых, понятно было, что персоналу не хватает знаний и опыта по ремонту станков. Поэтому работники группы механика цеха прошли обучение в специализированном сервисном центре в Москве. Кроме того, специалисты отдела главного механика передавали опыт – обучили цеховой персонал обслуживанию и ремонту оборудования. Плюс был закуплен специализированный инструмент для ремонта станков.
Во-вторых, мы провели работу по формированию необходимого комплекта запасных частей. Для этого составили перечни быстроизнашивающихся запчастей. Опробовали продукцию различных производителей и определили оптимальные детали по соотношению «стойкости» и цены. В этой работе большую помощь оказал механик цеха Дмитрий Акулин, грамотный специалист, активный рационализатор, на счету которого немало кайдзен-предложений.
Кстати, его предложения, в том числе, позволили провести ряд доработок, которые позволили сократить время обслуживания оборудования.
- Экономический эффект за счет сокращения времени простоя оборудования – не менее 5 млн рублей в год.
- Сокращение затрат на эксплуатацию единицы оборудования – на 26%.
- Общий экономический эффект – 12,3 млн рублей.
Далее в рамках проекта были разработаны карты технического обслуживания станков операторами: наглядные, с фотографиями, с указанием контрольных точек проверки. В цехе № 37 подобные карты были разработаны и внедрены впервые на заводе. Сейчас такие карты используются во многих цехах с высокопроизводительным оборудованием – в 25, 33, 50».
- И каковы результаты проделанной работы?
- Обучение персонала, грамотное обслуживание, ритмичные поставки запасных частей – все эти меры в целом позволили сократить простои оборудования в пять раз по сравнению с 2013 годом, в том числе сейчас практически нет простоев по причине аварии.
- Значит, работу по проекту можно считать завершенной?
- По большому счету, основные мероприятия были завершены еще в 2015 году, сейчас идет планомерная работа по анализу и корректировке, в случае необходимости, перечней необходимых запчастей. Например, улучшили надежность работы того или иного узла в результате внедрения кайдзен-предложения, соответственно, сократилась необходимость в тех или иных запчастях и так далее.
Впоследствии проделанная работа была оформлена в виде проекта, который был отобран для финала конкурса проектов по совершенствованию Производственной системы Сухого в Москве. Работа вызвала интерес, не так давно приезжали представители Новосибирского филиала, знакомились с его реализацией на практике.
- Расскажите о людях, принимавших наиболее активное участие в реализации проекта.
- В проекте было задействовано много специалистов– из отдела главного механика работники электробюро: Евгений Балаклейский, Дмитрий Гущин, недавно ушедший на пенсию Виктор Иванович Галивец. Помогали обучать персонал цеха работники лаборатории гидравлики Игорь Куликов, Евгений Кочемасов. При составлении карт технического обслуживания большую работу проделали Андрей и Татьяна Носанчук. Отработкой перечней запчастей занимался специалист бюро планово-предупредительного ремонта Сергей Бережной. И естественно, проект не был бы осуществлен без поддержки со стороны руководства и работников цеха № 37.
Марина Левина
