http://www.oaomoek.ru 0 комментариев

СТЭП и плановый ремонт: новый подход плюс опыт поколений (Система технологий эффективного производства ОАО «МОЭК»)

Программа СТЭП - Система технологий эффективного производства, внедряемая в Московской объединенной энергетической компании (ОАО «МОЭК»).

Мы продолжаем рассказ о реализации проекта СТЭП в филиале №4 «Восточный» ОАО «МОЭК». На этот раз речь пойдет о повышении эффективности и качества выполнения регламентного технического обслуживания и текущего ремонта оборудования тепловых пунктов. Мероприятия СТЭП позволили сократить объемы текущих ремонтов за счет повышения качества выполняемого регулярного обслуживания.

Обслуживание и ремонт оборудования тепловых пунктов – одна из самых сложных и трудоемких задач. В частности, на балансе филиала №4 более 1170 тепловых пунктов (ТП) различных типов, с индивидуальным составом оборудования, степенью износа и присоединенной нагрузкой, эксплуатацию и ремонт которых обеспечивают девять предприятий филиала. Основной целью внедрения СТЭП в этой области является повышение эффективности проведения регламентного технического обслуживания и текущих ремонтов (ППР) с соблюдением требований по безопасности, времени и качеству выполняемых работ.

Технологии внедрения СТЭП требуют нахождения рабочей группы не в комфортных кабинетах, а непосредственно на тепловых пунктах вместе с рабочими. Первые несколько недель участники рабочей группы (РГ) и консультанты ЗАО «Стратеджи Партнерс Групп» провели в наблюдениях за работой ремонтного персонала «в полях», описании текущей практики выполнения ППР, поиске слабых мест и потерь времени. Сначала присутствие «наблюдателей» доставляло некоторое неудобство работникам мастерских участков, да и самим мастерам, но со временем недоверие исчезло, сменившись совместной работой над непрерывными улучшениями.

Где мы теряем время?

В процессе наблюдений удалось выявить ключевые причины потерь времени при выполнении планово-предупредительных работ. В первую очередь рабочая группа отметила избыточность существующих регламентов технического обслуживания. И это неудивительно: действующие документы не учитывают требования эксплуатации и надежность современного оборудования, поскольку существенно не менялись уже более 20 лет. Регламентируемое ежедневное техническое обслуживание (ТО) становится избыточным при условии выполнения еженедельного и ежемесячного обслуживания. Кроме того, перечень операций в рамках каждого вида ТО (ежедневное, еженедельное, ежемесячное, сезонное) разбросан по нескольким документам, из-за этого работник может не выполнить все, что положено в рамках ТО.

Другая проблема – способы информирования о дефектах оборудования, требующих проведения ремонта. Соответствующая информация передается мастерам участка в устной произвольной форме. Мастер хранит полученную информацию на рабочем столе, в записной книжке или на обрывке бумаги. Получить комплексное представление о состоянии оборудования тепловых пунктов в такой ситуации просто невозможно.

Наконец, отсутствуют временные нормативы на выполнение каждого вида работ, что не позволяет мастеру участка спланировать общее время загрузки каждого работника. Выполнение работ связано с большим количеством потерь времени на переходы между тепловыми пунктами. До 30% рабочего времени уходит на сопровождение подрядчиков для обеспечения их доступа на тепловые пункты. В итоге весомую часть своего рабочего дня сотрудник теряет из-за неорганизованности и постоянного форс-мажора.

Как видим, задача по повышению качества выполнения ППР оказалась непростой, и членам рабочей группы уже на протяжении полугода приходится собираться по несколько раз в неделю, чтобы предложить оптимальный и понятный механизм решения указанных проблем. В жарких спорах и дебатах при участии директоров предприятий рабочей группе удалось выработать ряд улучшений и проверить их на практике.

Начинаем с экспертизы

В первую очередь специалисты рабочей группы провели экспертизу состава и периодичности регламентных работ.

Выяснилось, что при условии перегруппировки ряда работ можно вообще отказаться от участия ремонтного персонала в ежедневном ТО без потери качества и не в ущерб безопасности обслуживания тепловых пунктов. В связи с изменением состава работ в рамках ТО отпала необходимость привлечения электромонтера и второго слесаря при проведении еженедельного ТО, а время сезонного ТО сократилось на один день.

На каждый вид ТО сформировали технологические карты – список операций с плановым временем выполнения каждой из них. Для нормирования времени все тепловые пункты разбили по десяти группам (в зависимости от состава оборудования и иных характеристик) и путем замеров времени на выполнение каждой работы получили средний срок ее выполнения. Теперь даже новичок, придя на тепловой пункт, знает, какую работу нужно выполнить и как быстро. Мастер же получает проверенный на практике инструмент планирования и контроля работников. В специальной форме он заполняет план работ на день для каждого подчиненного, исходя из нормативов, указанных в технологических картах, а затем в течение дня проставляет фактически потраченное время.

Помним о подрядчиках

Организовывая себя, не забываем и о подрядчиках. Чтобы не отрывать ремонтный персонал от выполнения регламентных работ на сопровождение представителей подрядчиков и работников сервисных филиалов ОАО «МОЭК», было решено согласовывать графики проведения работ таким образом, чтобы ТО теплового пункта выполнялось одновременно с посещением его сторонними организациями. С этой целью были внесены соответствующие изменения в договоры и согласованы графики обслуживания с ЗАО «Сервис «Тепловизор» и ОАО «МОЭК-Проект». С остальными подрядчиками также ведутся переговоры, а до их завершения введено условие об отказе в сопровождении представителей сторонних организаций при получении факсограмм менее чем за двое суток.

Иметь полную картину

Кстати, об оснастке. Не секрет, что ремонтный персонал время от времени покупает часть оснастки за свой счет: имеющегося оборудования на мастерском участке либо не хватает, либо оно морально устарело. Связано это с тем, что единый подход к оснащению инструментами, оснасткой, средствами малой механизации на эксплуатационных предприятиях отсутствует. Благодаря появлению технологических карт с полным перечнем всевозможных операций и перечня операций по текущим ремонтам рабочая группа филиала сформировала перечень оснастки из 36 позиций, которые раньше не входили в состав закупаемого оборудования. В него вошли, в частности, ударный гайковерт, компактный сварочный трансформатор инверторного типа, таль, гидродинамическая прочистная машина, развальцовщик, пылесос, домкрат, воздушный компрессор, мотопомпа и многое другое. Улучшенная оснастка позволит сократить трудоемкость выполнения сезонного ТО и текущих ремонтов на 30% и обеспечить соблюдение техники безопасности выполнения работ.

40 млн экономии

Проект по оптимизации выполнения ППР не завершен, впереди еще полгода напряженной работы, но уже сейчас можно говорить о существенных изменениях. Часть мероприятий, разработанных рабочей группой филиала №4 «Восточный», сформулирована впервые, другая часть является констатацией лучшей практики, которая сложилась на предприятиях в ходе многих лет работы. В любом случае все, о чем рассказывается в этой статье, проверено и протестировано в реальных условиях.

Внедрение мероприятий позволит филиалу «Восточный» экономить более 40 млн рублей ежегодно за счет сокращения потерь рабочего времени персонала, сокращения затрат на выполнение ремонтных работ, качественного выполнения регламентного ТО, повышения качества теплоснабжения потребителей.

Директор предприятия №4 Виктор Петрович Третьяков:

– На основании информации и планов мастеров теперь мы получаем более полную картину технических проблем на тепловых пунктах, по занятости персонала на участках. Значит, можем точнее обозначать приоритетность по видам работ на каждом участке. А это позволяет существенно оптимизировать расстановку персонала предприятия и применить имеющееся оборудование и материалы с наибольшей пользой – как по доступному времени работников, так и по рискам аварий. Особенно это важно при подготовке к отопительному сезону для соблюдения сроков и объемов ремонтных работ.

Начальник ЭТУ предприятия №4 Валерий Курьянов:

– Проблема эта стара и известна до боли. Хорошо, что к ней обратились. Неконтролируемые приходы подрядчиков срывали большую часть плановых работ, отвлекали персонал на наблюдение за ними, а своя работа оставалась невыполненной со всеми вытекающими последствиями. Реализация предложений по совмещению работ на тепловых пунктах позволяет нам лучше планировать свое время, соблюдать сроки и объемы регламентных работ. От этого выиграют все.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Если вам есть что рассказать о цифровизации производства вашего предприятия - пишите нам в редакцию ... Как Татнефть автоматизирует систему инноваций на производстве
Нам повезло - для нас экскурсию и дегустацию проводила бывший главный пивовар этого завода, было реа... Промышленный туризм: побывай на пивоварне, которой уже более 155 лет!
Подскажите как понять какая методика лучше всего подходит для товара. Есть например три модели попол... Управление запасами
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”