После ввода в эксплуатацию новой системы не было ни одного внепланового простоя по причине перегрева подшипников жидкостного трения.
Благодарим дирекцию по коммуникациям Группы НЛМК за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
На Стане-2000 НЛМК внедрили новую систему очистки масла и сократили внеплановые простои на 2 часа. Экономический эффект проекта составил 22 миллиона рублей, а в перспективе принесет компании еще больше выгоды.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Стан-2000 – сердце НЛМК. Он снабжает горячим подкатом все следующие переделы. Поэтому каждый проект, который снижает простои стана – очень важен.
Одна из причин остановок Стана-2000 – вода в масле подшипников. Особенности прокатки таковы, что вода из системы охлаждения и смазки валков неизбежно попадает в систему смазки подшипников, смешивается с маслом, его вязкость снижается, подшипники перегреваются, разрушаются и выводят из строя прокатные клети. Для решения задачи требовалось нестандартное решение, найти его помогли эксперты направления новых материалов и технологий дирекции по развитию ТОиР.
– Главная ценность команды новых технологий и материалов ТОиР в том, что мы работаем в тесной связке от этапа постановки задачи до непосредственного запуска нового узла в работу – коллеги сопровождают проект на всем пути. Никто не остается один на один с вызовом, – отметил Роман Овчинников, начальник цеха по ремонту прокатного оборудования.
Для очистки масла от воды на Стане-2000 специалисты по развитию ремонтов нашли эффективное инженерное решение: к существующей системе подключили устройство гидродинамического разделения жидкостей. Теперь масло для подшипников очищается от воды полностью, срок службы подшипников увеличился. Снизился расход и самого масла, а общий эффект проекта составил 22 миллиона рублей в год.
– Мы протестировали много разных систем очистки и выбрали гидродинамический сепаратор. Он напоминает работу центрифуги, но вращается в нем только сама жидкость, без механических элементов. Технология не новая, но именно она идеально подошла для решения нашей задачи, – Денис Кузнецов, руководитель направления дирекции по развитию ТОиР.
После ввода в эксплуатацию новой системы очистки масла не было ни одного внепланового простоя по причине перегрева подшипников жидкостного трения. Общая продолжительность простоев Стана-2000 снизилась на 2 часа. А весь проект от разбора задачи до запуска новой системы очистки занял 11 месяцев.
– Коллеги предложили нам не просто идею, а системное решение, которое можно тиражировать и на другие системы смазки. А конкретно этот узел позволяет избежать нам экстренной остановки в случае обводнения системы смазки и работать до плановой, что снижает простои Стана-2000 и увеличивает производительность, – Игорь Черных, начальник цеха горячего проката.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Система очистки масла на Стане-2000 – лишь один из 25 проектов, которые уже реализовало направление новых материалов и технологий дирекции по развитию ТОиР на всех площадках Группы НЛМК. Сейчас в разработке команды находятся еще 7 разных инженерных проектов.
Текст и фото предоставлены дирекцией по коммуникациям Группы НЛМК.
