Как ТОиР помог увеличить коэффициент надежности до 82 %.
Почему время полезной работы подъемного агрегата в ПРС — не главный показатель эффективности и как ТОиР помог увеличить коэффициент надежности до 82 %? Об этом «Нефтяным вестям» рассказали в Управлении по подземному ремонту скважин.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Управление ПРС — одно из многочисленных предприятий «Татнефти», где с 2019 года внедряется система ТОиР. Для изменения существующей системы обслуживания и ремонта оборудования был инициирован проект «Трансформация системы ТОиР в бизнес-блоке «Бурение, ремонт скважин и ПНП». В него вовлечены все технические службы: механика, энергетика, метрология. Внедрение проекта совпало с началом реализации стратегических инициатив в части выполнения программы технического перевооружения подъемных агрегатов, тогда на предприятии перешли от практики использования арендованной техники к использованию собственных подъемных агрегатов меньшей грузоподъемности.
На первом этапе была проведена самодиагностика с последующей разработкой плана атаки по ключевым направлениям системы, что и стало фундаментом проекта.
«Начинали мы с весьма скромных показателей — коэффициент зрелости системы ТОиР еще пару лет назад был в районе 0,18, когда как у некоторых коллег, например, в нефтегазоперерабатывающем бизнес-направлении, — порядка 1,2 (максимальное значение 3), — говорит главный инженер – первый заместитель начальника УПРС по производству Сергей Любецкий. — Внедрение ТОиР, как пилотный проект, был ориентирован на повышение эффективности использования главного рабочего инструмента — подъемного агрегата».
Несмотря на то, что ТОиР по своей сути система по большей части ориентированная на конвейерное производство, совместного с методологами была трансформирована система для процесса ремонта скважин. Решение нашли в комплексном подходе совместив стандарты Компании и мировой опыт внедрения систем ТОиР в транспортной сфере. Подъемные агрегаты фактически разобраны по узлам, специалисты могут без труда планировать дальнейшие действия, заказывать запчасти и организовывать процесс ремонта и обслуживания.
Совместно с методологами Отдела корпоративной технической политики, группы по управлению системой ТОиР ЦОБ, «Татнефть-Цифровое развитие» было подготовлено техническое задание, составлена иерархия объектов ремонта и т. д. В своем базовом функционале ИТ-система ТОиР запущена в работу, все службы активно пользуются ею при планировании и проведении работ, ведется интеграция процессов с существующими базовыми системами.
«У нас сейчас работают 84 агрегата, — говорит руководитель Центра единого заказчика УПРС, куратор ТОиР Айрат Гарипов. — На этапе внедрения подъемных агрегатов мы столкнулись со значимой проблемой, 60 % отказов случались по причине недостаточного уровня компетенций персонала в части обслуживания и эксплуатации оборудования. Также много поломок было по конструктивным и заводским причинам».
Специалистами разработано и внедрено 26 схем рабочего процесса, обустроена полностью соответствующая табелю технической оснащенности бригад ПРС площадка. Теперь на ней проходят обучение навыкам технического обслуживания, эксплуатации подъемных агрегатов не только действующие операторы, но и вновь принятый персонал.
Кроме того, в рамках проекта специалистами УПРС и АТП определены необходимые ресурсы и создана служба ТОиР, разработаны технологические карты по обслуживанию и ремонту подъемных агрегатов.
В результате эксплуатации были выявлены системные отказы узлов и агрегатов подъемников: образование конденсата в пневмосистеме, механическое повреждение металлоконструкции мачт, пропуски выхлопной системы и т. д. На основании проведенных расследований отказов были выявлены корневые причины, в том числе проведена работа с заводами-изготовителями.
Благодаря комплексному подходу управления надежностью подъемных агрегатов произошло увеличение коэффициента технической готовности до 82 %, что позволило сократить потери на обслуживание и ремонт на 24 млн рублей за прошлый год.
Запустив процессы управления планированием, ремонтами и надежностью, в управлении перешли на все остальное оборудование: гидравлические ключи, культбудки, желобные системы, мостки, кабеленаматыватели, дизельные электростанции. Сейчас, в рамках проекта по развитию системы ТОиР, ведется работа по интеграции процессов ТОиР в производственные процессы предприятия для обеспечения результативности показателей управления эффективностью использования оборудованием.
Дальнейшие действия по расширению возможностей ИТ-системы ТОиР в УПРС видят в автоматизации мониторинга жизненного цикла оборудования. Это откроет новые возможности использования базы данных объектов ремонта для анализа и предупреждения отказов, организации современных подходов для достижения стратегических целей.
Рамис Аминов. Фото Ивана Ткаченко
