0 комментариев

Тренинги по ремонтам: или как внедрить производственную систему в сферу обслуживания оборудования

В ОАО «Трубодеталь» в конце января линейные руководители прошли обучение и тренинг по теме «Общая эффективность обслуживания оборудования». Мероприятие было проведено силами управления по развитию производственной системы завода. Подробнее о тренинге рассказывает менеджер по внедрению производственной системы Алексей Тищенко.

Источник: "Новости в деталях. Газета поселка Новосинеглазовский", февраль 2013г.

Благодарим Пресс-центр компании ОМК за предоставление данного материала.

Ахиллесова пята

– Техническое обслуживание и ремонты – уязвимое место многих производственных предприятий. С одной стороны, эта сфера зачастую практически неподконтрольна руководству: не хватает объективной информации о состоянии оборудования. Никогда не известно, где и когда будут простои, сколько времени и средств потребуется на устранение тех или иных неисправностей. Часто ремонты проводятся нерегулярно и в «пожарном режиме», во время планово-профилактических работ не предупреждаются будущие поломки, а устраняются уже происшедшие.

С другой стороны, техобслуживание и ремонты традиционно считаются сферой второстепенной. Поэтому даже если у руководства и появляется желание навести в ней порядок, то обычно из-за загруженности массой производственных проблем до этого просто не доходят руки. А ведь слабая организация сферы техобслуживания и ремонтов имеет крайне опасное следствие – значительное отставание предприятия в производственной эффективности. Именно борьбе с этими угрозами посвящен очередной тренинг, проводимый с линейными руководителями в рамках внедрения производственной системы.

Главное – профилактика

ТРМ – система общего производительного обслуживания оборудования – инструмент бережливого производства, нацеленный на предупреждение поломок и ликвидацию потерь, вызванных аварийными простоями оборудования. Система располагает целым арсеналом средств: непрерывный контроль технического состояния оборудования, самостоятельное обслуживание станков операторами, устранение первопричин поломок и др. Но главная задача – устранить это своебразное противостояние работников производственных и ремонтных служб: «Одни ломают, другие чинят…»

Отныне (с момента развертывания ТРМ) борьба за повышение эффективности использования оборудования, снижение и ликвидацию потерь становится общим делом для всего персонала: оператор обслуживает станок перед началом смены и во время работы, ремонтник качественно и в срок проводит профилактические осмотры и плановые ремонты, мастер планирует работу участка так, чтобы выделить для обслуживания каждой единицы оборудования предусмотренное графиком время, инженеры занимаются модернизацией оборудования...

Рецепт долговечности

В ходе тренинга мастера производственных участков и механики цеха по ремонту оборудования (ЦРО) были подробно ознакомлены с промежуточными результатами внедрения элементов производственной системы в сфере обслуживания и ремонта оборудования. Основные шаги: дальнейшее совершенствование инструментов мониторинга и анализа эффективности использования оборудования, качества принимаемых управленческих решений. Разработка и внедрение мероприятий по устранению первопричин аварийных выходов из строя оборудования.

В-третьих, совершенствование планирования и составление графиков ремонтов, чтобы нужные люди в нужное время правильно выполняли нужные работы. В-четвертых, стандартизация и постоянное совершенствование процедуры ремонтов и техобслуживания. В-пятых, внедрение стандартов самостоятельного обслуживания операторами закрепленного оборудования. Немаловажным следствием ускоренного износа оборудования является снижение точности обработки, что приводит к увеличению доли несоответствующей продукции, а попросту – брака.

Главный способ предупреждения износа – качественное текущее обслуживание: чистка, своевременная смазка, непрерывная диагностика. К слову, чистка в ТРМ проводится не ради гигиены. Основная цель: в процессе наведения порядка выявлять неявные неисправности и дефекты, которые в дальнейшем могут стать причиной больших простоев. А внедрение качественного автономного обслуживания оборудования невозможно без поощрения профессионального роста работников (станочников и ремонтников), создания на предприятии атмосферы доверия и сотрудничества.

Необходимо прививать рабочим хозяйское отношение к своему оборудованию, но на это нужно время. Это достигается обучением, соответствующим поведением руководителей, которые должны служить подчиненным примером для подражания, поддержкой рабочих. Только тогда можно будет говорить о долговременных улучшениях, а барьер, разделяющий производственников и ремонтников, исчезнет сам собой. В самом деле, те и другие вносят равнозначный вклад в повышение эффективности. Наш девиз: «Одни производят продукцию, другие обеспечивают им бесперебойную работу оборудования».

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S