Этой осенью на Омском НПЗ прошел плановый капитальный ремонт второй технологической цепочки. За 45 дней реализовано порядка 70 мероприятий, которые позволили не только заменить морально устаревшее оборудование и провести техобслуживание всех агрегатов, но и повысить эффективность, безопасность и экологичность производственных активов.
Благодарим редакцию корпоративного журнала "Сибирская нефть" ПАО «Газпром нефть» за предоставление данного материала.
Ремонт технологическими цепочками подразумевает, что на короткий срок одновременно останавливаются несколько связанных между собой установок разных этапов нефтепереработки. На Омском НПЗ существует две технологические цепочки. Практически все объекты каждой из них теперь ремонтируются раз в четыре года, хотя еще несколько лет назад ремонты проводили каждые два года. Увеличить межремонтный интервал удалось за счет внедрения проактивного сервиса оборудования и современных методов диагностики.
На ОНПЗ ремонт цепочками применяется с 2013 года. Такая схема позволяет выполнить полный объем работ как на самих установках, так и на межцеховых коммуникациях и объектах инфраструктуры: трубопроводах, системах водоснабжения общезаводского хозяйства, электроподстанциях и так далее. И при этом параллельно с масштабными работами продолжать выпускать весь ассортимент продукции.
В этом году ремонт охватил восемь крупных объектов: комплекс глубокой переработки мазута КТ-1/1 (включая бойлерную КТ-1/1 и блок очистки воды БОВ-7), установки первичной переработки нефти АТ-9, прокалки кокса УПНК, производства серы УПС, газофракционирующую ГФУ-2, регенерации отработанной серной кислоты РОСК, сернокислотного алкилирования 25/12, каталитического риформинга Л-35/11-1000. Кроме того, реконструкция установки гидроочистки дизельных топлив ГО ДТ позволила увеличить ее производительность на 10%.
Флагманом осеннего ремонта стал комплекс глубокой переработки мазута. Здесь прошли самые масштабные работы: на секции каталитического крекинга заменили аппарат подготовки дымовых газов к рекуперации Е-202. Общий вес аппарата вместе с футеровкой (термостойким покрытием внутренних поверхностей) составляет 350 тонн, диаметр — 11 метров, высота — 17 метров.
Демонтаж старого аппарата с аналогичными габаритами и установка нового — очень сложные технологические операции, сопоставимые с установкой космической ракеты в стартовое положение. Для их проведения был привлечен уникальный кран грузоподъемностью 1350 тонн. Машинист крана и специалисты монтажной организации с ювелирной точностью сняли старый аппарат, расположенный вплотную к другому оборудованию секции, и так же точно завели на позицию новый. Кстати, новый аппарат произведен в России, на заводе «Уралхиммаш». Общий объем инвестиций проекта — более 690 млн рублей.
«Аппарат Е-202 имеет большое экологическое значение. Он очищает дымовые газы регенератора каталитического крекинга от катализаторной пыли. Но его эксплуатация в течение 25 лет при внутренней температуре около 700 градусов привела к деградации корпуса, поэтому было принято решение о замене аппарата в ходе капитального ремонта. Замена аппарата обеспечит необходимую эксплуатационную готовность комплекса», — отметил руководитель производства № 2 по надежности Константин Антоненко.
Кроме того, на комплексе глубокой переработки мазута также реализовано несколько проектов повышения производственной эффективности. Так, оптимизация технологии пуска позволит избежать потерь катализатора при последующих запусках установки. После переобвязки одной из емкостей в несколько раз снизится содержание в технологическом конденсате солей, закупоривающих паропроводы, что, в свою очередь, увеличит стабильность всего вакуумного блока. Оптимизация работы воздушных компрессоров позволит увеличить их межремонтный пробег до 4 лет и тем самым избежать периодического понижения производительности установки. Учитывая, что КТ-1/1 — один из самых высокомаржинальных объектов предприятия, все эти мероприятия вкупе дают многомиллионный экономический эффект.
Помимо повышения надежности оборудования комплекса, нынешний ремонт был нацелен и на экологические мероприятия: железобетонная дымовая труба оборудована пробоотборными точками для контроля выбросов, смонтирована система газового контроля и установлены автоматические быстродействующие запорные и отсекающие устройства.
Реконструкция установки гидроочистки дизельных топлив позволила увеличить ее производительность до 110% от номинала. Это даст 200 млн руб. дополнительной прибыли в год
Серьезный объем работ проведен на установке каталитического риформинга, которую на заводе прозвали миллионкой — мощность установки по сырью составляет 1 млн тонн в год. В реакторе блока платформинга заменили 75 скеллопов — внутренних устройств, обеспечивающих равномерное распределение сырья по слою катализатора. Чтобы пробраться в сердце реактора, рабочим пришлось с помощью автомобильного крана грузоподъемностью 500 тонн демонтировать сначала металлоконструкции этажерки блока реакторов общим весом 12,5 тонны с высоты почти 73 метра, затем зону восстановления реактора весом 15 тонн с высоты 60,7 метра, а после этого — часть внутреннего устройства реакторов.
Установка риформинга станет пионером по внедрению автоматизированной системы мониторинга экологичности производства. Для этого в дымовой трубе установки на высоте 85 метров были сделаны врезки, куда установят датчики будущей системы. Приборы будут непрерывно отслеживать состав, температуру, давление и объем отходящих газов. Данные в режиме онлайн будут поступать напрямую в Росприроднадзор. После запуска и опытной эксплуатации системы в 2020 году планируется оборудовать датчиками экологического мониторинга еще восемь технологических объектов предприятия.
Волна работ дошла и до ГФУ-2, благодаря которой на кухнях у омичей горят газовые плиты, а по улицам колесят автомобили на газу. Газофракционирующую установку можно с полным правом назвать цифровым пионером ОНПЗ — она не раз становилась пилотной для испытаний различных цифровых модулей, которые сейчас активно используются при ведении производственного процесса или только внедряются на предприятии. Один из таких модулей как раз использовался накануне начала работ.
«Мы использовали модуль „Плановый останов“, он помогает остановить установку безопасно и безаварийно. Часть действий, которые оператору раньше приходилось совершать вручную, теперь отдана автоматике: например, регулировка пара, открытие и закрытие клапанов. Еще одна его функция — служить в ходе процесса своеобразной памяткой для персонала, давать подсказки при переходе от одного шага к другому. Операторы, безусловно, и сами знают, что и как им нужно делать, но наглядность не помешает», — рассказал начальник установки ГФУ-2 Виталий Минарчик.
Останов с помощью электронного помощника, последующая продувка азотом и пропарка заняли у специалистов 5 суток. Это нужно для того, чтобы полностью очистить трубопроводы, колонны и другие узлы от остатков нефтепродуктов и, как следствие, без риска проводить на установке работы повышенной опасности. Собственно капитальный ремонт ГФУ-2 включал главным образом замену аппаратов, внутренних контактных устройств, проведение экспертизы промышленной безопасности, ревизию арматуры и других узлов. Благодаря повышению надежности оборудования установка будет переведена на четырехлетний межремонтный пробег.
На всех ремонтных площадках завода в течение 45 дней трудились более 2 тыс. человек. Во время работ было усилено внимание к вопросам безопасности и охраны труда
Установка гидроочистки подверглась в этом году масштабной реконструкции. Замена части оборудования позволила обеспечить максимальную производительность в 110% от номинала — это около 3,3 млн тонн в год по сырью. По предварительным расчетам, это позволит получить более 200 млн рублей дополнительной прибыли в год.
Кроме того, за счет изменения схемы теплообмена повысилась энергоэффективность установки: значительно снизилось потребление пара (после замены отдельных теплообменников нагрев сразу нескольких потоков будет происходить вместо пара отходящим горячим дизельным топливом), топливного газа (за счет повышения температуры потоков перед печами реакторного блока и на входе в колонны стабилизации), а также электроэнергии (за счет снижения нагрузки на аппараты воздушного охлаждения), что оценивается в годовой эффект более 90 млн рублей.
Каждый лишний день простоя заводских установок — это серьезные потери для предприятия, поэтому так важно завершить ремонтные работы в срок. План ремонта прорабатывается до мелочей с подробным графиком работ по каждому аппарату и узлу. Благодаря такой скрупулезной подготовке ремонты второй цепочки завершились в срок, а на двух установках — ГФУ-2 и КТ-1/1 — период планового простоя удалось сократить на несколько дней.
Единовременно на всех ремонтных площадках завода в течение 45 дней трудились более 2 тыс. человек. Во время привлечения такого количества сотрудников, выполняющих сложные монтажные, высотные и сварочные работы в очень сжатые сроки, традиционно было усилено внимание к вопросам безопасности и охраны труда.
«Процесс капитального ремонта объектов второй технологической цепочки подразумевает сложные и потенциально опасные работы. Для нашего предприятия всегда были в приоритете жизнь и здоровье работников, безопасные условия производства и соблюдение „Цели — ноль“. Эта цель была достигнута: за полтора месяца ремонтных работ у нас не было инцидентов и происшествий с нанесением тяжелого вреда здоровью, имуществу компании и окружающей среде», — подчеркнул начальник отдела охраны труда «Газпромнефть — ОНПЗ» Валерий Рожков.
Текст: Павел Креслинг, Фото: Дмитрий Верхоробин
