Предложенные решения работают и позволяют сократить время ремонта с восьми до четырех часов.
Ковдорский ГОК реализует масштабный проект по внедрению системы повышения операционной эффективности плановых ремонтов самосвалов в цехе технологического транспорта. Ожидаемый экономический эффект – свыше 20 миллионов рублей в год.
Глобальными переменами руководит Олег Замуруев, менеджер отдела по операционным улучшениям комбината. За плечами Олега десять лет опыта оперативного управления в компании «Северсталь», в том числе над проектами по бережливому производству. С января 2021 года Олег Валерьевич занимается повышением операционной эффективности использования технологического транспорта Ковдорского ГОКа. О процессе и первых результатах состоялся наш разговор.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Олег Валерьевич, зачем повышать эффективность эксплуатации самосвалов?
– Мы провели сравнительный анализ продуктивности использования самосвалов на Ковдорском ГОКе и в СУЭК, разрез «Тунгуйский». В частности, сравнивали показатели 130-тонного БелАЗа и увидели, что коллеги используют самосвалы заметно эффективнее. Значит, у нас есть потенциал для роста.
– В чем конкретно вы увидели точки роста и возможности для улучшения показателей?
– Мы взяли статистику за 2020 год по плановым ремонтам автосамосвалов. Оказалось, что один и тот же вид технического обслуживания мы проводим с разными временными затратами, от шести до двенадцати часов. Было решено провести хронометражи и разработать стандартные операционные процедуры по проведению технического обслуживания. Фактически это инструкции, где фиксируются все необходимые работы, время на их выполнение и используемый инструмент.
– С чего началась реализация проекта?
– Я выходил в цех и проводил хронометражи. Фиксировал все операции, которые выполняет слесарь, потери времени, лишние перемещения, ожидание запчастей, смотрел, какой инструмент он использует, насколько ему удобно с ним работать, можно ли механизировать его труд и сделать его более эффективным. Согласно методике, по разработке стандартной операционной процедуры было проведено не менее семи хронометражей для каждой регламентной операции для одной модели БелАЗа.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Какие результаты удалось получить?
– Мы выявили лучшее время, за которое можно проводить ремонтные работы, и сформировали перечень предложений, которые позволяют сократить время выполнения этих операций. Была подготовлена стандартная операционная процедура на техническое обслуживание БелАЗ-75139, она запущена в работу. Сейчас проходит эксперимент и мы понимаем, что предложенные решения работают и позволяют сократить время ремонта с восьми до четырех часов. А значит, мы можем работать эффективнее. За счет этого увеличился фонд рабочего времени, благодаря этому автосамосвалы данной модели могут дополнительно перевести 59 тысяч кубометров горной массы в год. Ожидаемый экономический эффект составит пять миллионов рублей. Эффект для всех самосвалов превысит 20 миллионов рублей в год.
– Как будет дальше реализовываться проект?
– Сейчас мы проводим хронометражи и приступили к разработке стандарта операционных процедур для следующих моделей автосамосвала – БелАЗ-75307 и БелАЗ-75313. До конца года мы планируем охватить весь технологический транспорт.
– Как восприняли нововведения работники цеха технологического транспорта?
– Вначале слесаря отнеслись к нововведениям с недоверием. При поддержке руководства авторемонтной мастерской мы реализовали все изменения. Механики могут работать продуктивнее, и для этого не требуется что-то кардинально менять, просто необходимо навести порядок и стандартизировать работу. Коэффициент технической готовности (КТГ) автомобиля – один из ключевых показателей, он зависит от эффективности работы каждого слесаря, в свою очередь, премия ремонтника зависит от КТГ. Если растет коэффициент технической готовности, значит, растет и премия слесаря.
– Какие решения планируете внедрить в ближайшее время?
– Сейчас мы работаем над проектом по организации места ремонта по системе 5S. Это позволит создать полноценное рабочее место для проведения технического обслуживания автосамосвалов. Это касается и модернизации маслозаправочной станции, и механизации труда, и организации системы хранения. Сейчас мы готовим инвестпроект, который планируем реализовать в следующем году. На данный момент беззатратными методами мы сделали все, что возможно. Мы внедрили многие составляющие стандарта 5S, навели порядок на ремонтном участке: все необходимые инструменты определены, у каждого – свое место. Следующий этап – механизация. Ручного труда и ненужных перемещений станет меньше, будет установлено более эффективное и современное оборудование, обеспечен неснижаемый запас запчастей.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Стандартизация рабочих процессов – это достаточно распространенная практика. Придя на комбинат, я понимал, что ее необходимо будет внедрять. У меня уже есть подобный опыт, и я знаю, какой масштабный результат это может принести.
ПРЯМАЯ РЕЧЬ
Василий Бедоев, заместитель начальника авторемонтной мастерской цеха технологического транспорта Ковдорского ГОКа:
– Вместе с коллегами из отдела по операционным улучшениям, в частности с менеджером по развитию Олегом Замуруевым, разработали стандартную операционную процедуру по сокращению времени ремонта самосвалов БелАЗ. Провели хронометраж рабочего времени, подготовили мероприятия по снижению времени на техническое обслуживание. Эффект очевиден – сроки ремонтов сократились вдвое. До конца года планируем охватить все модели самосвалов на комбинате.
