Качество выпускаемой продукции – это индикатор ее конкурентоспособности на рынке, поэтому любая компания прикладывает максимум усилий для его повышения. Ситуация в области качества на Ульяновском автомобильном заводе в последние годы демонстрирует положительную динамику, о чем свидетельствует улучшение в 2016 году ряда показателей. Одной из важных мер, внедренных на предприятии в прошлом году, стало появление групп улучшения качества (VRT).
Благодарим Пресс-центр ПАО «Ульяновский автомобильный завод» за предоставление данного материала.
Группы улучшения качества (VRT) – это семь межфункциональных команд, которые отслеживают показатели качества автомобилей УАЗ от покупателя до поставщика комплектующих. Почему именно семь? Условно автомобиль поделен на семь подсистем: шасси, электрика, силовой агрегат, инженерия автомобиля, лакокрасочное покрытие, интерьер и экстерьер, – и каждая из команд управляет одной из них.
Подавляющее большинство групп состоит из восьми человек, между которыми поделены зоны ответственности – конструкция, технология, производственный процесс, качество поставщиков и входной контроль. Их деятельность координируется чемпионом (руководителем) при помощи ко-лидеров (представителей от УГТ и НТЦ). При работе члены групп улучшения качества опираются на «глиссады» – дорожные карты, в которых собраны все отчеты и отражена общая картина по качеству автомобиля, а также прописаны цели на текущий и следующий год.
Каждое утро от дилера на завод поступает справка по гарантийным ремонтам. Предварительно все гарантийные дефекты относятся к определенной функциональной группе автомобиля по стандартному классификатору «Подсистема – функциональная группа – код дефекта/нарекания». Например, подсистема «Шасси» делится на четыре функциональных группы: рулевое управление, тормозная система, подвеска, колеса/шины/диски. Подтвердив принадлежность дефекта к одной из подсистем, команда берет его в проработку.
Первостепенная задача VRT – в течение 24 часов предпринять меры, которые позволят сдерживать дефект внутри предприятия, чтобы он не дошел до потребителя. Когда на предприятие поступает информация по гарантийным ремонтам, буквально сразу на линии подтверждения качества внедряется временная дополнительная проверка и проверяются все собранные автомобили, а уже затем дефекты устраняются по стандартизированной процедуре: процессные – через улучшение процессов производства и инспекции, конструкторские – через инженерные изменения на выпускаемых моделях, дефекты поставщиков – отрабатываются через входной контроль, и при необходимости организовываются сортировочные кампании.
При этом особое внимание уделяется работе с людьми, поскольку от того, насколько правильно выполнена операция на каждом конкретном этапе производства, зависит конечное качество продукта. Поэтому в первую очередь дефект прорабатывается с оператором. Чтобы преодолеть трудности в доведении дефектов до исполнителей, внедряются пятиминутные собрания в начале смены, во время которых начальник участка/мастер/бригадир должен довести информацию о допущенных вчера дефектах до исполнителей и провести дополнительный инструктаж.
Однако на этом работа по устранению дефектов не прекращается. Далее информация об уровне дефектов и нареканий на текущей модели по каждой функциональной группе автомобилей используется командой разработки новых моделей, что помогает выбрать приоритетные направления для улучшения потребительских свойств и оптимизировать затраты.
Ситуацию в области качества на заводе помогают отслеживать индикаторы качества продукта – системно работающий источник данных о качестве. Условно внешние индикаторы можно поделить на два типа: показатели, связанные с гарантийными ремонтами, и показатели, связанные с опытом использования автомобилей.
К первому типу относятся уровень гарантийных ремонтов (IPTV и IRVO) за различный срок эксплуатации: 0, 1, 3, 6, 12, 24 месяцев – и суммарные затраты на них. При этом IPTV включает в себя IRVO: если первый показатель – это количество дефектов на 1 тыс. автомобилей, то второй – количество критических дефектов на 1 тыс. автомобилей, при которых их эксплуатация невозможна. Все гарантийные дефекты в свою очередь делятся на четыре категории: дефекты конструкции, дефекты процесса, а также дефекты поставщика (конструкция и процесс).
Проблемы, которые не подпадают под гарантию (нет нужных опций, неудобный функционал, не нравится дизайн/конструкция, плохой сервис), называются нареканиями. Они делятся также на четыре категории: конструкцию/наличие опций/удобство использования; связанные с процессом (пропущенная операция, отсутствующий стандарт); скрытые/плавающие; появившиеся вследствие установки дополнительного оборудования. Количество нареканий на 1 тыс. автомобилей в трех месяцах эксплуатации (TGW), а также показатель, отображающий уровень удовлетворенности клиента качеством обслуживания, относятся к внешним индикатором процесса, связанным с опытом использования автомобилей. Основная работа по этим проблемам еще впереди, т.к. готовится к запуску процесс анкетирования покупателя. Но об этом – в следующих публикациях.
Ирина Мамонова
