Конечно, и до рекомендаций консультантов на прессово-рамном заводе (далее - «ПРЗ») работали над улучшением качества выпускаемой продукции. Но новые аудиторы предложили новые инструменты не в ущерб уже действующим, и… Заместитель директора по техническому контролю Виктор Лоскутов считает, что в этом году в сознании заводчан полным ходом идёт эволюция от «штук» к качеству. Что же взято на вооружение?
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Виктор Лоскутов, заместитель директора по техническому контролю
Виктор Фёдорович Лоскутов как специалист и руководитель вырос на производстве. Оттого и подход у него к решению проблем – «снизу». Стал завод изготавливать больше машин оригинального модельного ряда – на линии сварки возникла проблема с поддонами для двигателей: отличаются они от традиционных. Отправился Лоскутов в цех, стал смотреть, а потом организовал мозговой штурм с участием производственников и технологов. На линии-то – чересполосица: то идут-идут рядовые поддоны, то минут через 10-15 – новые, более сложные и тяжёлые, потом опять традиционные. Трудно рабочим перестраиваться. Что, если разделить потоки, иначе организовав процесс, переставив оборудование? Директор поддержал, и теперь левое крыло сосредоточилось на сварке оригинальных, правое – традиционных поддонов. Даже дополнительно закупать ничего не понадобилось!
– Начну с известного уже пилотного проекта, реализованного в цехе окраски № 2. Как человека по одёжке, так автомобиль потребитель встречает по окраске, и вот с этим «костюмчиком» у нас регулярно возникали проблемы. Непредвиденные затраты выливались в кругленькую сумму – не считая имиджевых потерь. Раз пять в год, а то и больше, приходилось откомандировывать в другие города наших сотрудников, чтобы «тушить пожар»: подкрашивать на месте обнаруженные потребителем недоделки. Сегодня это, к счастью, – в прошлом. Найдя лидера, взяли в союзники рабочих: ведь именно тот, кто производит ценность своими руками, знает о проблемах лучше всех. В итоге получили массу хороших предложений. Одно из них – персональная ответственность за каждую операцию. Очень сложно персонифицировать дефект, когда идёт линия, но… Придумали в ЦО-2 капсулы и отметки под роспись: стало видно, кто и что делает. К разбору дефектов стали привлекать не только контролёров, но и мастеров, бригадиров, самих рабочих. Знаете, когда автор дефекта вынужден смотреть в глаза коллеге – это уже совсем другое дело. Теперь пилотный проект как лучший опыт распространяется на другие площадки ПРЗ. Но везде своя специфика, и повсюду мы стали искать индивидуальные способы подтверждения рабочими своих действий. В прессовом производстве, например, это журнал, где штамповщики расписываются за каждую партию деталей в смену.
Любой проект по качеству на ПРЗ считают действительно внедрённым даже не когда достигнут экономический эффект, а когда становится очевидно: дефект устранён полностью. Молчание потребителя в таких случаях – лучший знак согласия.
– Неплохой инструмент – «Петли качества», и понятно, что если на ПК №1 нет проблем, 2-я и 3-я уже не столь актуальны. На первой петле мы и сосредоточили внимание – несколько модернизировав известный инструмент. Одно дело, когда СОК, стандартная операционная карта, поступает в цех от технолога как директивный документ («сам начальник написал – сам и делай»), совсем другое – когда опытный рабочий, вместе с технологом и мастером, участвует в её создании. Он лучше знает, как надо, и чего для этого не хватает. А когда сам написал, стыдно не выполнить.
Конструкция деталей усложняется, мерить их универсальным способом невозможно. Новая оптическая измерительная машина, со своей стороны, тоже работает на качество
– Новым инструментом в нашем арсенале стала практика решения проблем в формате QRQC – на уровнях начальников цехов, начальников производств, директора завода. Полчаса на качество, а результат ощутимый. С начала года руководителями было открыто 85 досье проблем, на сегодня 48 – в работе, 37 решено. Принцип тот же: решать с привлечением рабочих. Была у нас проблема «малых цветов». Не вопрос – заправить восемь тонн эмали и покрасить каркасы кабин в автоматическом режиме. Но вот заказ на 10-15 машин – и краски нужно всего 300 кг. Красим вручную, в «Гелиусе» – качество страдает. Что делать? Начальник цеха Михаил Захаров и его команда предложили небольшое усовершенствование – заливать эмаль порцией в отдельный бачок. На уровне директора решили вопрос с закупкой, установили ёмкость рядом с линией окраски, подачу наладили… Роботы такой вариант тоже «одобрили».
В режиме пусконаладки сейчас обживаются на ПРЗ новые роботы на линии сварки кабин К5
– Ради качества все средства хороши. Проработали мы с НТЦ изменения в конструкции приёмного патрубка. Последовательно меняем технологию сборки и окраски рам, изготовления лонжеронов, поперечин. Прочно вошли в жизнь заводчан мелкие улучшения, но наряду с ними идёт и модернизация. В режиме пусконаладки сейчас три лазерных комплекса – они прибыли «на подмогу» шести своим собратьям, которые трудятся на ПРЗ не зная отдыха. Новые роботы (сбывается давняя мечта!) заступают на вахту, где идёт сварка кабин для поколения К5, а в лабораторию опять-таки для замеров деталей К5 только-только поступила новая, восьмая по счёту, оптическая измерительная машина. Среди оборудования, как и среди персонала, тоже важно найти союзников!
Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Виталий ЗУДИН
