Из «пилотного» формата проект должен перейти в норму жизни, чтобы обеспечить качество продукции, «встроенное» в процесс ее создания. Что наиболее важного сделано по каждой из «петлей качества», чтобы двигаться дальше?
Проект «8 петель качества», внедрение которого началось на «КАМАЗе» в прошлом году, продолжается. Из «пилотного» формата он должен перейти в норму жизни, чтобы обеспечить качество продукции, «встроенное» в процесс ее создания. Паспорт проекта утвержден лично генеральным директором ОАО «КАМАЗ», внедрение происходит при непосредственном участии первого заместителя генерального директора – исполнительного директора ОАО «КАМАЗ» Юрия Клочкова. Это говорит о том, насколько большое значение придается совершенствованию нашего основного продукта – в деталях и в целом.
– Решая задачу, мы исходим из того, что качество сегодня нельзя рассматривать иначе как процесс – от проектирования до сервиса, – поясняет директор департамента качества Александр Абраменко. – Проект «8 петель качества» аналогичен системе, действующей на фирме «Даймлер». Владельцы процессов провели анализ всей своей деятельности. Задача нынешнего года – отладка системы, взаимодействия между самими Петлями качества, начиная с ПК-0 до ПК-7. Что наиболее важного сделано по каждой из ПК, чтобы двигаться дальше? Мы решили представить «проект в лицах».
Нулевая Петля качества «отвечает» за этапы разработки и постановки продукции на производство.
– По приоритетным направлениям проделан огромный объем работ, – рассказывает начальник отдела качества проектирования продукта и технологий блока заместителя генерального директора ОАО «КАМАЗ» по развитию Александр Капитонов. – Внедрение автоматизированных проверок конструкторской документации Check-mate уже сейчас привело к явным результатам: к отсутствию вредных контактов по причине ненадлежащей КД на автомобиль 5490, отсутствию корректировок КД в части изменения отверстий на раме при проведении опытной сборки на автомобильном заводе. Надо сказать, что в стране ужесточились требования к автомобильной технике, поэтому нами было разработано несколько тысяч требований к узлам и автомобилю в целом, определены методы и порядок установления связей между требованием, конструкторским составом и документом, подтверждающим соответствие. В результате система контролирует оценку соответствия.
Системным решением по обеспечению стабильного выполнения всех процедур, предписанных требованиями нормативных актов, стал модуль «Управление продуктовыми проектами». Были проанализированы стандарты CVDS фирмы Daimler,
ГОСТов и СТП, в результате чего разработан сетевой график любого продуктового проекта. Фактически это план работ проекта, начиная с идеи до старта производства.
Учитывая, что человеческий фактор всегда может сыграть злую шутку, принято решение об автоматизированном контроле графика. Решение о выполнении каждой задачи принимает компьютер.
Сейчас на эту платформу в автоматизированной среде размещается разработка перспективного модельного ряда. Ожидается, что к концу года этот виток совершенствования СМК-процесса, закрепленного за блоком развития, будет завершен.
В рамках нулевой Петли качества выстраивается система, которая обеспечит выполнение всех необходимых работ и осуществит непредвзятый контроль их качества. Такое «встраивание» процедур обеспечения качества в сам процесс на этапе планирования становится инструментом обеспечения функционирования системы на уровне ведущих мировых производителей, а по ряду параметров даже выше.
На фото: «Ворота качества» для того и существуют, чтобы не пропустить «гол», то есть дефект
Петли качества с 1-й по 4-ю – это непосредственно производственные контуры. Первым, начиная с проекта «Маяк», занялся внедрением этого алгоритма автомобильный завод, удерживающий лидерство и поныне.
– Сейчас у нас оборудованы и действуют 57 «ворот качества», – говорит начальник бюро внутреннего аудита и внедрения СМК отдела анализа и обеспечения качества Ирина Надеждина. – Вслед за ГСК появились они в агрегатном производстве. Для сборщиков разработано 2095 стандартных операционных карт (СОК), и эта работа продолжается – уже для контролеров. Думаю, самое ценное – то, что благодаря ПК-1 и ПК-2 удалось уйти от многих дефектов. Таких, как вредный контакт рукава отопителя с кромкой скобы в районе двигателя, нарушение защитного слоя плазистоля на крыле и грязевом щитке, провисание провододатчика АБС и других.
– В производстве цветного литья, где также внедрены Петли качества 1-3, каждая последующая петля проверяет предыдущую, – поясняет главный эксперт по качеству ПЦЛ литейного завода Зульфия Балобанова. – На всех рабочих местах опре
делены ключевые характеристики, разработаны и выданы на рабочие места СОК, активизирована работа на ПК-1 по выявлению брака на ранней стадии. Качество выполненных работ рабочие подтверждают в журналах, чек-листах, регистрируя параметры изготовления отливок.
– На ПК-2 также определены ключевые характеристики, разработаны и вывешены СОК, – добавляет начальник бюро технического контроля Татьяна Белова. – Подтверждение выполнения контрольных операций производится в журнале периодического контроля, который ведет контролер ОТК. Несоответствия фиксируются на Доске качества, которая находится в зоне «ворот качества». Она – визуальный источник информации для производственного персонала, благодаря ей обеспечивается принятие оперативных мер по устранению причин возникновения несоответствий. ПК-3 – зона технологической службы.
– В течение 2013 года по два-три пилотных участка, где внедряются ПК с 1-й по 4-ю, появились во всех наших 11 подразделениях, – отмечает начальник отдела технического контроля ПРЗ Денис Сафиуллин. – И, на мой взгляд, во внедрении принципа «3 НЕ» – «не принимай брак, не делай сам, не передавай далее» самое главное, что произошли перемены «в головах». Например, приходит от внешнего поставщика металл с отклонениями – необходимо зачистить. С технологической корректировкой, дополнительными работами, но в работу материал принимается. Рабочие понимают: огрехи партнеров требуют дополнительных усилий, и уже сами подходят: «Нарушен первый принцип!». Это значит, до сознания людей доходит главное. Обучение (а на сегодня обучено у нас каскадным методом 3061 человек, более половины работающих в цехах основного производства) не проходит даром – тем более, что на каждом рабочем месте теория каждый день многократно подкрепляется практикой. В этом году мы намерены внедрить Петли качества во все технологические процессы всех производств.
– Формат Петель качества на нашем заводе решено было отработать на ковочной линии по штамповке шатуна для двигателя КАМАЗ, – продолжает заместитель директора кузнечного завода по качеству Александр Чех. – Самым сложным было определить параметры контроля, который рабочие должны проводить сами, без помощи контролеров ОТК. С одной стороны, они должны легко проверяться, без применения сложного мерительного инструмента, а с другой – полностью гарантировать выпуск качественной продукции. В результате появилась карта периодического контроля, где за рабочим закреплен контроль технологического процесса и поковки по 12 ключевым параметрам. Конечно, непросто было и с оформлением стендов «ворот качества», и с изменением формы работы контролеров, и с обеспечением идентификации на Досках качества, но все-таки, повторюсь, организация самоконтроля рабочих – самая сложная задача при внедрении Петель качества 1-4.
По итогам 2013 года уровень потерь по внутреннему браку уменьшился на 900 тыс. рублей относительно 2012 года. Но самое главное – опыт, полученный на линии шатуна, помог нам эффективно отработать в 2013 году по внедрению формата Петель качества на всех производственных участках завода.
Продукт «глазами потребителя», пост APA, – это зона ПК-4.
– Первым был оборудован участок инспекционного контроля на автомобильном заводе, – напоминает начальник бюро департамента качества Наталья Сидорова.
Методом случайной выборки с 416-й площадки ТФК автомобиль, принятый ОТК, направляется на участок АРА, где качество сборки оценивается специалистом ДК. Начинали с осмотра одного автомобиля в неделю, сейчас инспектируются два в сутки.
Количество дефектов на один проверенный автомобиль уже снижено в четыре раза, и, как правило, это уже качественно другие дефекты, которые заметны именно специалисту.
По-иному строится и сама работа с дефектами. Введены листы их отслеживания, на информационном стенде размещается фото дефекта, его описание, время выявления, а далее – меры, которые принимает завод, чтобы, во-первых, не выпустить в «большую жизнь» недоделку, во-вторых, не допустить появления подобного впредь.
Разработана специальная процедура. Сутки может провести автомобиль на посту APA, пока происходит разборка, что не так. К чести заводчан, большая часть дефектов выявляется на «воротах качества».
Экономический эффект от внедрения Петель качества 1-4 на пилотных участках заводов по итогам 2013 года составил 9,8 млн рублей.
Аналогичные посты появились на автомобильном заводе в производствах моста и кабины, на заводе двигателей, где «глазами потребителя» оцениваются двигатель, коробка передач, раздаточная коробка, и на ПРЗ, на сборке рамы и каркаса кабины. Специальные посты APA организуются по автомобилю КАМАЗ-5490.
Автор: Ольга Ерашова
