Начиная с августа 2013 года новые автомобили Renault Trucks для перевозок на большие расстояния и строительства собираются на заводе в г. Бург-ан-Брес, работающем по принципу: «Простота сборки и эргономика рабочего места». Ниже приведен краткий обзор ключевых этапов производства.
Установленные параллельно конвейеры имеют длину около 500 м. Сборочное производство впечатляет производительностью и организацией. Разработанный в соответствии с концепцией «Предприятие на основе диаграммы Исикавы» завод в настоящее время организован на основе «хребта»: из двух сборочных конвейеров и перпендикулярных им «рыбьих костей», поставляющих различные компоненты и узлы, подготавливаемые специально для каждого отдельного автомобиля. Данный простой принцип позволяет значительно уменьшить объем запасов и оптимизировать процесс доставки компонентов к месту сборки.
Питание двигателя, осветительного оборудования, тормозной системы и т. д. осуществляется через пневматические или электрические цепи. В общей сложности их длина составляет свыше 250 м, которые необходимо разместить на элементах шасси будущего грузовика. Сборка занимает 21 минуту благодаря легкодоступным наборам запчастей. Всем операторам предоставляется точное число компонентов, необходимых для каждого грузовика, что почти полностью исключает возможность ошибки. Провода для электрических систем размещаются с правой стороны, а цепи для пневматических систем — с левой стороны грузовика. За счет этого упрощаются операции технического обслуживания и повышается их безопасность.
Каждое рабочее место подлежит обязательному техническому контролю: операторами, выполняющими сборку, и специалистом по контролю качества, оценивающим процедуры и отмечающим все обнаруженные проблемы. Здесь так же осуществляется высокоточная сборка: каждый гайковерт, гайка, жгут проводов или заклепка находится на своем месте. В течение одной минуты двигатель — в этом случае двигатель DTI объемом 11 л и мощностью 460 л.с. — устанавливается на шасси с использованием лебедки, после чего трансмиссия соединяется с коробкой передач.
Данный этап сборки является символическим, поскольку бамперы вносят вклад в формирование нового зрительного образа и непосредственно связаны с самобытной решеткой радиатора в форме греческой буквы «пи» (P), на которой размещается логотип в форме бриллианта. И вновь прогресс в области эргономики очевиден: все рабочие места регулируются по высоте, используются преимущества дневного освещения и ни один из компонентов не переносится операторами вручную. Каждый комплект включен в процесс сборки посредством «карусели», оригинального круглого или замкнутого контура, с помощью которого на автомобиль постепенно устанавливаются различные компоненты. К их числу относятся противоподкатный брус, головные фонари, передняя панель, ступени к ветрозащитному стеклу и оптика.
Данная операция является новой для завода в г. Бург-ан-Брес. Кабина поступает с завода в г. Бленвилль-сюр-Орн в собранном и окрашенном виде со всем установленным оборудованием и должна быть дополнена передней подвеской, ступенями, боковыми багажными отделениями, дополнительными дверными деталями и звукоизоляцией. Это впечатляющий этап, после которого кабина поднимается с помощью манипулятора и может быть передана на конвейер.
Данное новое здание площадью 8000 кв. м. используется для хранения всех компонентов, необходимых для сборки различных узлов. Именно здесь выполняется сборка глушителей и баков AdBlue. Каждый компонент изготавливается лишь в нескольких метрах от места его будущего размещения на сборочной линии. И вновь сделано все возможное для предотвращения ошибок: так, если винт необходимо провернуть 28 раз, это количество отсчитывается в гайковерте с выдачей предупреждающего сообщения в случае недостачи.
После схода с конвейера полностью собранный автомобиль поступает в цех окончательного контроля. Здесь ответственный сотрудник выполняет «процедуру контроля»: рулевое управление, проверка двигателя, крепление трансмиссии, тормозная система и т. д., сверяясь с буклетом, сопровождающим грузовик на протяжении всего процесса сборки. К буклет у прилагается бланк списка, составляемого в процессе оценки. «Сейчас у меня меньше работы, чем раньше», — почти с сожалением рассказывает оператор по качеству.
«Мы достигли уровня качества наравне с предыдущими сериями в течение лишь нескольких недель, несмотря на то что полностью преобразовали 80% завода и ранее использованных процедур. Благодаря совместной с конструкторским бюро разработке, нам удалось сформировать простые и воспроизводимые сборочные операции. Основой качества являются в первую очередь разработка продукции и простота сборки» - говорит Жан-Луи Го (JEAN-LOUIS GAUD), директор завода в г. Бург-ан-Брес по производственным методам.
Тристан Де Тедеско
