Мы продолжаем рассказывать вам о значимых изменениях, проходящих в компании (см. Новая модель управления ГК «ЛокоТех»: рубикон пройден и Время перемен: «ЛокоТех» переходит на новую модель управления).
Мы продолжаем рассказывать вам о значимых изменениях, проходящих в компании (см. Новая модель управления ГК «ЛокоТех»: рубикон пройден и Время перемен: «ЛокоТех» переходит на новую модель управления).
Предприятиям ГК «ЛокоТех» предстоит внедрить эффективную производственную систему, а персоналу заводов и депо – существенно расширить свои компетенции. Что даст такое переформатирование и как пройдет период перемен? Об этом – в нашем интервью с управляющим директором по развитию производства и производственному планированию ГК «ЛокоТех» Еленой Дмитриченко.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
До назначения в ГК «ЛокоТех» в июне этого года Елена Дмитриченко работала руководителем департамента производственно-диспетчерского управления и развития производственных систем АО «Трансмашхолдинг».
– Елена Леонидовна, что же такое эффективная производственная система и чем она будет отличаться от действующего формата работы на предприятиях ГК «ЛокоТех»?
– Эффективная производственная система – это набор современных методов и инструментов организации и управления ключевыми направлениями деятельности: подготовкой и планированием производства, качеством продукции, персоналом, цепочкой поставок и т.д. Все это – основные бизнес-процессы компании, и результатом внедрения новых подходов к их организации является максимальная эффективность и снижение потерь.
На заводах АО «Трансмашхолдинг» моя команда получила большой опыт по запуску, внедрению и развитию производственной системы, и мы будем тиражировать эти подходы на предприятия ГК «ЛокоТех».
– Что станет принципиально новым для производственных площадок?
– Прежде всего нам важно внедрить эталонные линии. Это совершенно иной способ организации работы: мы перейдем к поточному, конвейерному ремонту.
Процесс преобразований затронет практически все подразделения предприятий и в результате позволит нам обеспечить равномерную загрузку оборудования, персонала, стабилизировать выпуск продукции.
Для этого мы разобьем наши технологические этапы на сборочные посты. За каждым из них закрепим конкретных сотрудников и сбалансируем их загрузку в соответствии с так называемым временем такта – периодичностью выпуска продукции с линии.
Важным этапом при запуске эталонной линии станет пересмотр технологических операций с точки зрения нормативов времени, выделения операций, которые можно было бы производить вне линии, анализа вспомогательных операций (например, комплектации). Этот шаг позволяет определить количество сборочных постов, сбалансировать загрузку персонала, повысить производительность основных рабочих за счет исключения поиска деталей и узлов, поскольку необходимая комплектация формируется и подается на пост сотрудниками отдельного участка – комплектовочного отделения.
Этой же цели – балансировке загрузки – будет служить и такой инструмент эталонных линий, как карта последовательности выполнения операций, аналог сменно-суточного задания. Она будет «вшита» в программную основу эталонной линии – модуль управления производственно-технологическими линиями.
Важно отметить, что производственная система будет работать на базе специально разработанного программного обеспечения, которое не только позволяет назначить сотрудника на конкретный набор операций и фиксирует загрузку персонала, но и отражает все основные производственные моменты вплоть до расчета заработной платы. В этом же ПО происходит оценка показателей эффективности потока – факт выпуска продукции, его ритмичность, обеспеченность линии ТМЦ, а также контроль качества изделий.
Это программное обеспечение уже доказало свою эффективность на предприятиях ТМХ.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Как и где будут реализованы все эти изменения?
– Прежде всего изменения ожидают коллективы заводов АО «ЖДРМ». Уже до конца года нам необходимо запустить на ремонтных предприятиях эталонные линии, начать работать в новой программе и выйти на заданные цели в показателях ритмичности.
На предприятия «ЛокоТех-Сервис» мы также планируем тиражировать принципы производственных систем. Но это будет не конвейерное производство, а точечные решения по развитию мультикомпетенций сотрудников, формированию сменно-суточных заданий, балансировке загрузки работников и другое. Их внедрение станет уже следующим этапом работы. Вероятнее всего, мы начнем его не раньше 2022 года.
В целом же запуск эталонных линий предполагает четыре стандартных шага: утвердить нормативы времени на каждую работу, сформировать карты последовательности выполнения операций, закрепить сотрудников за сборочными постами и провести оценку их компетенций. Все эти данные будут составлять основу работы модуля управления производственно-технологическими сборочными линиями – УПТСЛ.
– Почему и как будут меняться нормативы времени на выполнение работ?
– Сегодня выработка персонала на предприятиях составляет в среднем 170%, что, конечно, свидетельствует о низком качестве норм времени выполнения работ. Сейчас вместе с технологами мы формируем перечень операций, проводимых на локомотиве при каждом виде ремонта. Затем с коллегами из отдела труда и заработной платы пересмотрим нормативы времени на их выполнение и сформируем предложения по тарифам, а также стоимости нормо-часов.
Это первостепенная задача, очень трудоемкая, в чем-то болезненная: сотрудники на заводах считают, что пересмотр норм может негативно сказаться на заработной плате. Но такой задачи у нас нет. Мы говорим об уменьшении нормы времени, но увеличении тарифной ставки – с тем, чтобы сохранить уровень зарплаты и повысить производительность труда.
– Эффективная работа эталонной линии невозможна без своевременного обеспечения производства необходимой комплектацией. Вы уже рассказали, что этим будут заниматься отдельные сотрудники. Но как это будет организовано?
– Отдельные сотрудники – это, конечно, не дополнительный персонал, это кладовщики, грузчики, стропальщики и другие работники. Всем им предстоит отвечать за подготовку комплектов ТМЦ для обеспечения конкретного производственного поста.
Мы трансформируем кладовые заводов в так называемые комплектовочные отделения – пространство для хранения определенного набора покупных запчастей и деталей собственного изготовления. Это своего рода буферная зона между основным складом ТМЦ и производственными участками. Здесь и будут формироваться комплекты для эталонной линии.
Но для своевременного обеспечения поставок нам необходимо наладить работу по закупкам. А чтобы спланировать закупки, важно иметь долгосрочный производственный план. Именно над этим мы работаем совместно с дирекцией по заводским ремонтам. Причем речь идет не только о количестве секций, но и о планировании конкретных номеров машин. Это даст возможность спрогнозировать потребности в деталях собственного изготовления, в покупных ТМЦ и даже в численности персонала.
– В качестве перспективных задач вы рассказали о работе по развитию мультикомпетенций персонала. Как будет реализован этот процесс?
– Сегодня люди на наших предприятиях работают по узким специализациям. Нам действительно предстоит концептуально изменить существующий подход.
Все основные производственные рабочие будут распределены и закреплены за определенными постами эталонной линии. Затем мастера и технологи предприятий начнут оценивать уровень компетенций этих людей: насколько имеющиеся знания и навыки позволяют им выполнять предусмотренные на конкретном посту операции. Если какой-то сотрудник не может справиться с той или иной задачей, ему необходимо пройти обучение: мастер назначит этого специалиста на те работы, которые предстоит освоить, и прикрепит к нему наставника.
Именно так и будут сформированы мультикомпетентные бригады. Во-первых, это позволит легко заменить сотрудника в случае его болезни или отпуска. Во-вторых, поменяет отношение бригады к работе, выполняемой на своем сборочном посту. Люди становятся взаимозависимы от качественного выполнения обязанностей и больше ориентированы на результат.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
– На чем в свете грядущих перемен важно сосредоточиться персоналу предприятий?
– Прежде всего важно понимать: каждый сотрудник, руководитель подразделения, предприятия является частью производственной системы, а значит, неотъемлемой составляющей перемен, выстраивания бизнес-процессов, оценки показателей их эффективности. Остаться в стороне от происходящего не получится. Но важно не противиться переменам или опасаться их, а активно включиться в грядущие преобразования, понять, зачем они нужны и какую роль каждый из нас будет выполнять в новой производственной системе. Это и есть ключевая задача 2021 года.
