В ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» идет внедрение системы WCM - World Class Manufacturing (Производство мирового класса). Базовым периметром внедрения системы определены подразделения прокатного департамента (СПЦ №1 и блюминг №2) и сталеплавильного департамента (ОНРС).
Производство мирового класса (World Class Manufacturing, WCM) - устойчивый термин, появившийся в середине 80-х годов XX века и обозначающий компанию, успешно и стабильно работающую, развивающуюся, конкурирующую на своем рынке. Производство мирового класса означает превосходство или равенство с конкурентами в инновациях, качестве, цене, гибкости, дисциплине поставок и сервисе.
История внедрения WCM в компании АрселорМиттал берет начало в 1998 году. Примером внедрения проекта WCM могут служить результаты на коксохимпроизводстве в Генте: снижение потерь, повышение надежности оборудования, улучшение уровня навыков работников, дисциплина и аккуратность, а это означает комфортные и безопасные условия работы, мотивацию персонала. Эффект, достигнутый без привлечения инвестиций, составил 112,3 евро/тонну выпускаемой продукции.
В сортопрокатном цехе №1 под руководством начальника цеха Александра Курочкина внедрение системы WCM ведется по 6-ти направлениям, а именно: «Охрана труда», «Автономное обслуживание», «Профессиональное обслуживание», «Развитие персонала», «Направленные улучшения» и «Разложение затрат». Мероприятия направлены на снижение количества несчастных случаев на производстве, повышение надежности оборудования и обеспечения безаварийности работы, снижение брака выпускаемой продукции. Целью WCM является достижение так называемых «трех нулей»: ноль несчастных случаев, ноль поломок (внеплановых простоев) и ноль брака.
На сегодня в СПЦ №1 добились значительных успехов по линии «Автономного обслуживания» (глава направления - заместитель начальника цеха по производству Александр Яременко). С февраля 2013 года на 16-ти единицах критического оборудования работниками цеха проведено 48 сессий автономного обслуживания, во время которых произведена глубокая очистка оборудования и устранено более 300 различных аномалий (отклонений). Также проведена работа по устранению труднодоступных для обслуживания мест, источников загрязнений и утечек смазки.
Проведено 123 «Урока одной темы» (One point lesson), где более опытные работники поделились знаниями со всеми членами команд внедрения WCM. В августе прошла проверка внедрения второго этапа мероприятий по направлению «Автономное обслуживание», начался третий этап, который включает в себя составление стандартов по очистке, смазке и осмотру оборудования, а также по затяжке крепежных элементов.
В рамках направления «Профессиональное обслуживание» производится управление запасными частями (упорядочивание складирования, поддержание необходимого запаса, повышение качества запасных частей и т.п.), управление смазкой (маркировка смазки и точек смазки, повышение качества смазочных материалов, внедрение мероприятий, направленных на недопущения загрязнения смазки и т.п.), углубленное внедрение системы 5S.
Цех активно работает и над «Направленными улучшениями» (глава направления - заместитель начальника цеха по технологии Николай Белый). Специалисты особенно оценили инструмент улучшений «Быстрый кайзен» (KAI - улучшения, ZEN - к лучшему, КAIZEN - постоянное совершенствование), с помощью которого решаются наболевшие проблемы. «Быстрый кайзен» четко описывает шаги, следуя которым можно найти истинные причины проблемы и устранить ее первоисточник.
Хорошим примером «Быстрого кайзена» является решение проблемы сбоев фотоэлемента на прокатном стане МС-3. Проблема возникала при обильном парообразовании во влажную погоду и при изменении настроек линии ускоренного охлаждения. Команда специалистов изучила все возможные факторы - оборудование, человек, метод работы, материалы, измерения, внешние воздействия - определила реальные причины, разработала решения и составила план мероприятий. В итоге фотоэлемент перенесли из зоны влияния пара на безопасное расстояние по линии прокатки - в сторону последней клети чистовой группы, что исключило множество мелких остановок стана. Результат налицо - при минимальных затратах сэкономлено более 300 тыс. грн. в год.
На сегодня уже внедрено 27 улучшений, на подходе еще 8. «Быстрый кайзен» позволяет выявить и устранить проблемы, которые тянулись так долго, что к ним привыкли и просто не замечали. При этом выгода не только экономическая - удалось улучшить условия труда, сделать работу более безопасной.
На стане ПС-1 все привыкли к тому, что коэффициент шума в рабочей зоне выше допустимого из-за сброса воздуха из системы охлаждения видеокамеры в районе левого виткоукладчика. Как только шум идентифицировали как «проблему» - нашлось и решение. Запорная арматура позволила перекрывать подачу сжатого воздуха в систему охлаждения, устранив источник шума во время остановки стана. Скажете, капля в море, а вальцовщикам стана горячей прокатки, уборщикам горячего металла и персоналу ремонтных служб цеха работать стало комфортнее.
Еще пример: в ходе анализа было определено, что техническое обслуживание стана МС-3 оставляет желать лучшего. Как оказалось, затрудненный доступ к механизмам стана отрицательно сказывался на качестве осмотра и обслуживания. А ведь в процессе интенсивной работы происходит раскрепление резьбовых соединений, перерасход смазки, выходят из зацепления шарниры, изнашиваются втулки... Установка дверей с запорным механизмом вместо смотровых лючков упростило и ускорило доступ к механизмам стана. А в результате, экономия времени и усилий в процессе обслуживания и ремонта.
WCM - благодатное поле для применения рационализаторских идей работников цеха, которые ежедневно сталкиваются с проблемами и могут подсказать пути их решения. Кому-то эти идеи покажутся «каплей в море», но ведь именно из малых капель и собирается полноводный поток рационализаторства.
Владимир Лясов, директор прокатного департамента:
«Самое главное, что необходимо для успешного внедрения системы WCM - это подходить к изменениям без консервативного и самоуверенного подхода. Именно такой подход выработался у прокатчиков СПЦ №1 и блюминга №2, где внедряется система. Была готовность улучшить ситуацию и выйти на плановые показатели, которые заложены проектом этого оборудования. Благодаря тому, что люди готовы учиться, удается добиваться существенных улучшений в очень сжатые сроки, причем не за счет каких-то дополнительных инвестиций, а просто за счет более правильного планирования и внимательного отношения к деталям, о которых мы раньше не задумывались. И делать это можно абсолютно на любых участках работы».
Юрий Калько, главный управляющий службы операционных улучшений (ОПТИМУС):
«WCM - это целая культура, которая включает в себя все аспекты производственного процесса от охраны труда до обслуживания оборудования. При этом основной принцип системы - это непрерывное совершенствование, что подразумевает, в конечном итоге, достижение стабильного уровня выпуска качественной продукции при стабильно низкой себестоимости и повышение профессиональных навыков работников. Я думаю, все понимают важность этих тем, поэтому на сегодняшний день WCM и является на предприятиях АрселорМиттал наиболее приоритетным направлением после охраны труда. Хочется сказать большое спасибо всем работникам, задействованным в процессе внедрения системы, за активное участие, что позволяет усовершенствовать технологические и бизнес-процессы предприятия».
