Статья из архива альманаха «Управление производством».
Эта статья из архива альманаха «Управление производством», отражает ситуацию на момент её первой публикации, но этот опыт по-прежнему может быть интересен многим.
Один из признаков современного эффективного предприятия – открытость и прозрачность всех его процессов. Прозрачность – это возможность быстро обнаружить и устранить «узкие места», это защита от ошибок, понятность стратегических целей для каждого сотрудника компании. Какие инструменты и подходы помогли компании Электрощит Самара выстроить гибкую и прозрачную производственную систему на основе Schneider Production System?
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Свою историю Электрощит Самара, один из крупнейших производителей электротехнической продукции в России, ведет с 40-х годов прошлого века. Все время своего существования предприятие росло, развивалось, расширяло номенклатуру производимых изделий, укрепляло свою репутацию среди заказчиков. Очередная волна изменений произошла в компании Электрощит Самара после интеграции с международным концерном Schneider Electric, процесс которой завершился в марте 2013 года. Улучшения затронули множество аспектов жизни предприятия: финансы, управление персоналом, коммерческую службу, информационные технологии, охрану труда. Значительная часть этих изменений была направлена на систему производства. В основе новых инструментов, внедряемых в рамках производственной системы Schneider Electric (Schneider Production System), лежат принципы бережливого производства (Lean Production). Что это за инструменты?
Бережливое производство берет свое начало от Производственной системы Toyota, основателем которой считается Тайити Оно. Он разработал и внедрил множество инструментов, которые сегодня применяются на многих заводах мира для грамотной организации производственных процессов.
Суть проблемы, по мнению Оно, необходимо обязательно увидеть своими глазами. Поэтому он приходил на работу ранним утром, очерчивал круг в цехе, вставал в него и наблюдал, анализируя имеющиеся процессы. Подобной практикой он делился и с другими работниками.
Что же хотел увидеть Тайити Оно? Он хотел увидеть потери, которые возникают в работе. По итогу наблюдений он выявил и описал семь типов потерь: перепроизводство, ожидание, излишняя обработка, лишние перемещения, лишняя транспортировка, складирование (запасы), брак.
Круг Оно в цехах Электрощит Самара увидеть довольно просто – это круг с изображенными внутри него отпечатками ступней. Пожалуй, круг Оно – одна из самых интересных визуализаций, и без внимания работников она не осталась. Рядом с кругом находится стойка со всей необходимой информацией и чистые бланки, которые заполняют работники во время наблюдений. Стоять в круге рекомендуется 30 минут, а затем проводить анализ наблюдений.
Круг Оно – один из самых простых, но довольно эффективных инструментов обнаружения потерь. Все, что требуется, – внимательно смотреть. Просто стоять, наблюдать за ходом процесса и думать о том, что можно сделать для избавления от имеющихся проблем и упрощения системы, как обеспечить рабочих наиболее комфортными условиями труда, каким образом наладить производственные процессы так, чтобы исключить временные и материальные потери. И сделать это довольно просто, если понимать, что именно мешает работать эффективно.
Фото 2. Мастер участка Электромеханического цеха Павел Финагеев в круге Оно. Место круга выбрано неслучайно – круг должен быть нарисован в периметре, откуда видно любую точку производства. Обзор должен быть полным. Если возникают проблемы с обзором процессов из одной точки – это первый признак того, что ваш процесс слишком сложный и требует улучшений.
Одним из простых визуальных инструментов для планирования и отслеживания производства является доска очередности, содержащая последовательность выполнения заказов. Ее внедрение началось на сборочных участках Электрощит Самара несколько месяцев тому назад. На доске отображается информация о заказах и прогресс выполнения этих заказов.
Доску очередности можно разделить на две части. В первой отмечаются этапы, которые могут блокировать основную сборку, т.е. вторую часть. Каждый этап имеет плановое и фактическое значения. В нашем случае это даты, по которым мы ориентируемся на запланированный срок сдачи. Если где-то произошла остановка в сборке, то причины также отображаются на доске. Поэтому любому, кто захочет разобраться в причинах отставания от графика, достаточно лишь посмотреть информацию на доске очередности. На основании этих записей уже можно корректировать меры по устранению блокирующих факторов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Планирование на доске очередности заключается в отображении заказов на несколько недель вперед. Для лучшего контроля производительности на участке существуют графики отслеживания, которые содержат информацию о количестве продукции, которую необходимо изготовить за сутки. При этом каждая смена разделена на несколько временных отрезков, по истечении которых проставляются данные.
Единый график под названием «ежедневная сборка» содержит информацию по всем заказам. На нем можно увидеть количество продукции, планируемое для изготовления за определенный промежуток времени, а также по факту изготовленное (с нарастающим эффектом). В результате этого у нас всегда есть в распоряжении обобщенные данные, показывающие, насколько эффективно тот или иной участок выполняет план. Необходимую информацию вносят ответственные в цехах, как правило, бригадиры. Контроль процесса осуществляют руководители.
Первая доска очередности появилась в Сборочном цехе, на новой линии конвейерной сборки для крупного заказа ПАО «Роснефть». Применение доски очередности заметно улучшило планирование и отслеживание заказов в цехе.
Poka-yoke (пока-йоке, пока-екэ, «защита от ошибки») – совокупность методов, процедур, инструментов, направленных на предотвращение ошибки. В число типичных источников проблем, обусловленных человеческим фактором, входят: забывчивость, непонимание причин возникновения проблемы или последствий собственных действий, недооценка ситуации или невозможность ее верной идентификации, неопытность, нежелание следовать процедурам и правилам, невнимательность, медлительность и опоздания, отсутствие стандартов, внезапность возникновения проблемы или изменения ситуации, намеренное совершение ошибки или саботаж. Тем не менее, в рамках философии Бережливого производства ошибки рассматриваются как нормальное явление, которое должно не замалчиваться, а разрешаться. Нейтрализовать человеческий фактор методом пока-йоке предлагается за счет такой организации работы, при которой операцию можно выполнить только одним – правильным – способом: совпадающие только в единственно верном положении формы штекера и гнезда разъема, цветовые индикаторы, автоматизированный контроль вводимых данных на соответствие заданному диапазону и др.
Одним из самых интересных инструментов бережливого производства является Poka-yoke («защита от ошибок» или принцип нулевой ошибки). Так называют различные устройства и принципы организации процессов, которые не позволяют человеку совершить ошибку, т.е. мы всегда имеем только один вариант действий, и он обязательно правильный.
В производстве, к сожалению, существуют типичные ошибки, которые раз за разом приводят к снижению качества или возникновению дефекта. С такими ошибками уже начали бороться во многих цехах Электрощит Самара.
Цех электрических аппаратов одним из первых внедрил данный инструмент на участке вторичной коммутации. При монтаже наконечников кабеля выкатного элемента существует вероятность их установки в неиспользуемые гнезда. Было разработано устройство, в котором задействована ответная часть разъема. В ней неиспользуемые гнезда заполнены, поэтому возможность установки наконечника в свободное гнездо исключена.
В Электромеханическом цехе применение данному инструменту нашли на участке вторичной коммутации для установки и маркировки лампочек.
В Цехе подстанций на малярном отделении была изготовлена специальная защита для валов, которая не позволяет производить окраску определенных частей. Если ранее для этого требовалось нанести термостойкий скотч (а этот процесс довольно трудоемкий), то сейчас достаточно вставить валы в специальное приспособление. Тем самым мы значительно экономим время, не теряя качество.
Данные примеры ‒ лишь небольшая часть тех решений, которые позволяют снизить вероятность возникновения ошибок и дефектов. Но уже по ним можно судить о многообразии возможностей применения этого инструмента бережливого производства на нашем предприятии и за его пределами.
Все внедренные Poka-yoke хранятся на заводе в специальной базе, на данный момент их количество составляет уже более 20. Примечательно, что основную часть этих инструментов придумали и внедрили сами рабочие. Этот положительный момент говорит о неравнодушии к работе, вовлеченности персонала и желании устранить любую вероятность производства некачественной продукции или совершения ошибки.
Как любое предприятие, занимающееся изготовлением и реализацией продукции, Группа компаний «Электрощит» заинтересована в повышении ее качества и увеличении производительности. Этого можно добиться с помощью грамотного планирования производства и создания комфортных условий работы. Первым шагом здесь является грамотная организация рабочего места, которая на нашем заводе происходит с помощью системы 5S.
Система 5S включает в себя 5 шагов:
На практике она реализуется очень просто: нужные предметы находятся в непосредственной близости от рабочего, все остальное необходимо убирать. Каждый процесс регулируется определенными стандартами. Совершенствование рабочего места проходит непрерывно.
На заводе действует требование, согласно которому у всех деталей, инструментов, приспособлений, транспорта и т.д. должны быть специально отведенные визуализированные места хранения. Соблюдение этого требования заметно облегчает поиск, экономит время, а также обеспечивает порядок в цехе.
При организации рабочего пространства стоит учитывать специфику и особенности участков. Большая часть деталей хранится на складах, где очень важно обеспечивать и поддерживать порядок. Именно для достижения этих целей была проведена перепланировка склада в Цехе производства модульных зданий.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Ранее детали складировались в хаотичном порядке, четкая организация склада отсутствовала, проходы были заставлены. Иногда детали складировались в центральном проходе с превышением допустимой высоты и без прокладочного материала. Оставлял желать лучшего контроль прихода и расхода деталей со склада.
Для улучшения ситуации инженеры по изменению производственных процессов разработали новую планировку склада. Исходя из объема часто идущих деталей, они определили количество мест для хранения и разбили их на аллеи, а также добавили проходы между ними. Для деталей, предназначенных для конкретного заказа, была определена зона временного хранения.
Разработав план, команда организовала перестановку. Перестановка проходила в несколько этапов, не прерывая производственный процесс. После этого прошла визуализация всех мест хранения. Детали, которые лежали на складе довольно длительное время, мы определили в специальную зону, которая в дальнейшем будет зоной leftover.
В дальнейшем сотрудники цеха планируют усилить контроль над габаритами тары, в которой готовые детали поставляются из других цехов. Это необходимо для обеспечения возможности складирования одного контейнера на другой и исключения повреждений лакокрасочного покрытия при транспортировке.
На первый взгляд, система 5S обладает достаточно узкой направленностью и предназначена исключительно для поддержания чистоты и порядка. Тем не менее, ее реализация вносит значительный вклад в повышение эффективности и производительности труда.
Фото 3. Что изменила система 5S: аллея склада, где детали хранятся на отведенных для этого визуализированных местах
SIM (Short interval management, система коротких совещаний) – система управления, которая обеспечивает поток полезной информации, отсекая ненужную и сокращая тем самым время совещаний. В рамках совещаний SIM 1 рабочие и мастера обсуждают текущие производственные проблемы и задачи и ищут их решение. Совещания SIM 2 могут проходить с участием руководства цеха.
Каждый месяц цеховые индустриальные группы проходят экзамен, который позволяет оценить их работу за прошедший месяц. Речь идет об SPS-аудите (аудите Schneider Production System). Состоит он из двух частей: 5S и SIM (система коротких совещаний). По 5S оценивается внедрение на участках таких базовых инструментов, как: стандартная документация (OWS – стандартизированная рабочая инструкция, DL – библиотека дефектов, JBS – лист элементов работы), теневые доски (места, где находится рабочий инструмент), наблюдения в круге Оно (поиск всевозможных потерь), процедура Red Bin (выполнение определенного порядка действий при обнаружении несоответствующей продукции). Также оцениваются чистота и порядок, визуализация деталей на участках в соответствии с их типом и частотой использования.
В части SIM проверяется качество проведений совещаний SIM 1 и SIM 2. В SIM 1 участвуют рабочие и мастера. Во время этих коротких совещаний участники обсуждают выявление брака, наличие/отсутствие травм, количество готовой продукции за последние сутки. При наличии отклонений участники совещания выявляют их возможные причины. Все вопросы и предложения рабочих необходимо фиксировать на специальном бланке. Если вопросы требуют дополнительной помощи в решении, то их переносят на SIM 2. Чтобы наиболее объективно оценить качество проведения, аудиторы присутствуют на всех совещаниях лично, что позволяет исключить возможность неправильной оценки.
Текст: Елена Карташева, Ирина Прохорова. Фото предоставлены АО «ГК «Электрощит» – ТМ Самара»
