О «Фабрике идей», А3, «Цикле улучшений» и других инструментах рассказывает начальник цеха Андрей Павлычев.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Цех карбамида завершил две фазы трансформации Бизнес-системы «Азота» (далее – «БСА»). Теперь подразделение ушло в так называемую фазу автономии. Результатами проделанной работы и планами на перспективу поделился Андрей Павлычев, начальник цеха.
– Андрей Алексеевич, как вы оцениваете результаты БСА-трансформации в вашем подразделении?
– На «Азоте» было уже несколько попыток внедрения элементов производственной системы. Действующая команда БСА под руководством Николая Денисова подошла к решению этой задачи с чётко структурированным подходом, верной организацией, готовой программой действий, разбитой по направлениям и срокам. И – система заработала!
Для нашего цеха эти восемь месяцев были сложными, но результативными. Мы активно учились, как теории, так и практике. Наиболее эффективно себя показали такие инструменты БСА-Т как «Цикл улучшений» и «Безопасное рабочее пространство». Важно то, что эти инструменты напрямую влияют на улучшение условий труда, повышают производительность. Инструменты БСА помогают менять прежнюю парадигму мышления персонала: «неудобно, но мы привыкли», «так было всегда, нас устраивает», на такую как «можно сделать лучше», «это же в первую очередь для меня». Комплексный подход помогает минимизировать потенциально опасные факторы на рабочих местах. К примеру, трубопровод расположен выше уровня пола. Убрать по технологии конструкцию дорого, долго или вообще невозможно. Быстрое решение – монтаж настила. Пройти можно безопасно и тележку с грузом прокатить без затруднений. И таких примеров много.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Как помогает вам такой инструмент БСА как «Инфоцентр»?
– Основные параметры работы цеха отображаются на компьютере у многих сотрудников в реальном времени. «Инфоцентр» помогает увидеть и оценить общее состояние дел по ключевым направлениям. Я, механики, начальники отделений с его помощью видят общую картину. Так мы создаём единое информационное поле. На «инфоцентре» аккумулируется ключевая информация: выработка, себестоимость, кадры, проблемы, подготовка к капитальному ремонту и т.д. С помощью этого инструмента мы видим текущую ситуацию, плюсы/минусы в работе, сразу обсуждаем варианты дальнейших действий.
– На текущий момент коллектив цеха карбамида разработал более 30 мероприятий с потенциальным экономическим эффектом свыше 300 миллионов рублей. Можете привести примеры их реализации?
– «Воронка инициатив» – это фактически единый реестр идей «Азота» с расставленными приоритетами исполнения. Особенно ценно, если мероприятие простое и при этом эффективное. Такой инициативой нашего цеха был перевод обогрева вентиляторов EA-933 в зимний период времени с давления пара 6 на пар 2. Идею предложил Максим Станчев, начальник отделения синтеза и дистилляции. Во время капремонта мы её реализовали. В настоящее время мониторим эффект. Предварительно экономия составит порядка 10 миллионов рублей по году. При этом затраты были минимальными: сделали перемычку, смонтировали несколько метров трубопровода, установили запорную арматуру, работы выполнили собственными силами. Оценим эффект, оформим документы, автор инициативы получит аванс, а по результатам работы за год – премию. А для цеха это экономия – снижение потребления энергоресурса – пара.
– Заработала ли в полную силу «Фабрика идей» в вашем цехе?
– Первыми в работу по данному направлению включился актив цеха, такие люди есть в каждом подразделении. Но мы ставили перед собой задачу-максимум: вовлечь в эту деятельность большую часть коллектива. Почему? Важно, чтобы у людей появилась внутренняя мотивация на поиск проблем и улучшений. Как это сделать? Показать, что идеи не остаются на бумаге, а реализуются. С приходом БСА у цехов, занятых в БСА-Т, появились средства, по 100 тысяч рублей в месяц, для оперативной реализации предложений по улучшениям. Что касается целевых показателей по итогам двух волн БСА-Т – мы их выполнили.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Для решения каких задач вы применяете такой инструмент как А3?
– А3 – инструмент, требующий серьёзного подхода и скрупулёзной проработки. К настоящему времени в цехе с его применением решено насколько проблем. Одна из них – попадание металлических предметов в готовый продукт. Были претензии от потребителей. С помощью инструмента А3 мы нашли простое и недорогое решение. Установлены магнитные ловушки над транспортерными лентами, которые улавливают металл: шпильки, шплинты, шайбы, ролики и т.д.
– Какую задачу ставите перед собой, перед коллективом, как планируете продолжать процесс трансформации?
– Задача – не снижать темпов работы. У нас есть помощники: группа БСА – пять человек, они сопровождают наше самостоятельное «плавание» и всегда готовы помочь. Сначала эксперты БСА для нас были учителями, затем кураторами, теперь у них новый статус – консультанты. Если возникают вопросы – обращаемся и совместно находим оптимальное решение. В том числе с их помощью в цехе будем продолжать разъяснительную информационную работу. Инструменты и методики работы у нас в руках. Главное, не останавливаться на достигнутых результатах, а идти вперёд. Дорогу осилит идущий!
Юлия Попова
