В 2019 году в рамках развития Производственной системы на предприятиях АО «Трансмашхолдинг» Новочеркасский электровозостроительный завод (ООО «ПК «НЭВЗ», входит в состав АО «Трансмашхолдинг») приступил к внедрению критериев эталонных линий на одной сборочной линии в электровозосборочном цехе – линии сборки серийных электровозов «Ермак».
Благодарим Управление по внешним связям и корпоративным коммуникациям ООО «Производственная компания «Новочеркасский электровозостроительный завод» за предоставление данного материала.
О результатах этой работы в интервью рассказал Дмитрий Недлин, начальник Управления по развитию производственной системы НЭВЗа.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Дмитрий Михайлович, как изменился производственный процесс? Действительно ли эталонные линии стали индикатором работы завода в целом?
– Это был не первый опыт внедрения инструментов Бережливого производства на нашем предприятии, но впервые внедрение инструментов производилось комплексно на одной сборочной линии совместно с внедрением нового программного продукта «Управление производственно-технологическими сборочными линиями (УПТСЛ)». Результаты этой работы высоко оценили специалисты Трансмашхолдинга. По итогам 2020 года наша сборочная линия серийных электровозов «Ермак» заняла призовое третье место среди эталонных линий предприятий холдинга.
– Как происходила реализация этого проекта?
– Последовательно, в несколько этапов. В начале мы путем хронометражных наблюдений выверили длительность технологических операций и произвели корректировку массивов пооперационной трудоемкости. При этом, ставя перед собой задачу по сохранению уровня средней заработной платы рабочих на эталонной линии, мы увеличили тарифы для работников этой линии. После приведения длительности операций к фактическим значениям для каждого поста были построены карты последовательности выполнения операций (ПВО), которые содержат последовательный набор операций с равномерным распределением между рабочими.
В итоге мы получили эталонную линию, состоящую из двух сборочных линий с пятью сборочными постами и с тактом движения каждой сборочной линии 16 часов. То есть каждые 16 часов с эталонной линии выходит 2 секции электровоза.
– Мы знаем, что параллельно с первым этапом производился второй этап – изменение способа поставки продукции на сборочную линию от принципа выталкивания на систему вытягивания для более чем 2000 комплектующих.
– Да, для этого был организован участок по формированию комплектов на линию, удалена со сборочной линии вся излишняя и неиспользуемая комплектация. Теперь на участке по формированию комплектов происходит подготовка комплектов под каждый пост и их перемещение на линию. При этом, если пустая тара от комплекта не вернулась на участок, то и готовый комплект не перемещается на линию, в результате чего – излишняя комплектация не хранится на эталонной линии.
– В это же время реализовывался и третий этап?
– Верно. Его цель – снижение количества несоответствий на единицу продукции. В рамках третьего этапа проводится попостовая приемка продукции контролерами ОТК и ведется ежедневная системная работа по анализу всех несоответствий, выявленных за прошедшие сутки на постах. И тут же разрабатываются корректирующие и предупреждающие мероприятия, касающиеся компетенций работников, технологии и конструкции изделий.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
– Что дает внедрение специального программного модуля УПТСЛ?
– С его помощью производится вся работа по управлению и диспетчированию эталонной линии. В этом модуле мастера управляют компетенциями рабочих линий, выдают на основе карт ПВО сменные задания рабочим. А рабочие при помощи терминалов, установленных на линии, в течение смены берут в работу задачи и отмечают факт выполнения или причину паузы операции. Контролеры ОТК на основе информации о фактически выполненных операциях проводят их контроль. И либо подтверждают факт сдачи операции, либо возвращают ее на доработку с указанием причин возврата.
Таким образом, программный продукт УПТСЛ обеспечил, с одной стороны, прозрачность всех процессов на линии, с другой, предоставил статистическую информацию, благодаря которой возможно использовать такой инструмент цифровизации как дашборд. В рамках эталонных линий дашборд является единым инструментом для всех предприятий холдинга, и позволяет проводить ретроспективный анализ основных показателей работы линии как в разрезе прошедших периодов, так и получать информацию в режиме реального времени о работе линии.
Так, в начале 2020 года один из основных показателей линии – «Ритмичность», составлял не более 30%, а в конце года он уже стабильно был более 90%.
Узнать больше: Цифровые технологии на эталонных линиях: опыт НЭВЗа
– Многое уже сделано. Что еще предстоит реализовать?
– С середины 2020 года мы начали увеличивать количество эталонных линий, подключив вначале первый участок по основному потоку изготовления электровозов – участок изготовления рамы кузова в сварочно-кузовном цехе. В 2021 году мы уже охватим весь поток изготовления – раму, кузов, малярный участок и участок проведения испытаний. Таким образом, на следующем этапе мы будем оценивать показатели работы не одной эталонной линии, а эталонного потока изготовления электровозов серии «Ермак».
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
СПРАВОЧНО
ТРАНСМАШХОЛДИНГ ПРОВОДИТ КОНКУРС «ЛУЧШАЯ ЭТАЛОННАЯ ЛИНИЯ»
Конкурс ТМХ «Лучшая эталонная линия» организован с целью оценки уровня достижения предприятиями холдинга плановых показателей внедрения критериев эталонной линии и цифровизации.
Главные задачи конкурса – повысить вовлеченность и мотивацию работников предприятий к созданию и развитию производственно-технологических эталонных линий. А также достигнуть целевых показателей их эффективной работы. Таких, как ритмичность, снижение количества несоответствий, своевременное и качественное выполнение планов производства, товарного выпуска и реализации. Успешный опыт внедрения лучших практик производственной системы ТМХ будет распространен на всех предприятиях холдинга и позволит создать условия непрерывного усовершенствования ключевых бизнес-процессов и культуры производства.
В рамках конкурса до конца января на каждом из предприятий Трансмашхолдинга была проведена внутризаводская оценка производственных участков и определена лучшая эталонная производственно-технологическая линия.
Фото Дмитрия Ибраимова
