Директор по развитию технологий и операционной эффективности ОАО «Стойленский ГОК» рассказывает о достигнутых результатах.
Автор: Михаил Нартов, директор по развитию технологий и операционной эффективности ОАО «Стойленский ГОК»
Благодарим пресс-службу ОАО "Стойленский горно-обогатительный комбинат" за предоставление данного материала"
Программы повышения эффективности производства мы защитили в начале марта. Согласно данной программе, в этом году дополнительно к фактическим объемам прошлого года мы должны произвести +5,7% концентрата. Но эффектом является не только дополнительная продукция, а также и снижение себестоимости, экономия затрат на энергоносители, повышение производительности оборудования и повышение уровня технического состояния оборудования: улучшение качества ремонтов, технической готовности и коэффициента использования основных агрегатов.
В результате реализации мероприятий за пять месяцев этого года были достигнуты следующие показатели: повышена часовая производительность локомотивных составов на перевозке руды и вскрыши на 5,7% и 7% соответственно. Этот результат получен за счёт сокращения простоев локомотивов в ожидании выгрузки, а также более оперативного перераспределения локомотивов. Коэффициент использования 130-тонных автосамосвалов увеличился на 6% относительно прошлого года за счёт снижения простоев на пересменке и по техническим неисправностям.
С января мы планировали поэтапно планомерно улучшать состояние технологии и вспомогательного оборудования на фабрике обогащения – это гидроциклоны, классификаторы, насосы, а также работать над улучшением процессов управления технологий – проводить испытания различных плотностей питания сливов мельниц, режимов работы сепараторов и т.д. За счёт этого предполагалось повысить так называемый коэффициент эффективности технологии мельниц первой стадии измельчения, и как следствие – производительность мельниц.
В январе-феврале этот коэффициент был ниже плана, но зато в марте, апреле, мае очень сильно превышены показатели. Часовая производительность мельниц относительно плановых значений увеличена в апреле на 22 тонны в час, в мае на 15 тонн в час за счёт снижения простоев вспомогательного оборудования и увеличения коэффициента эффективности технологии до 0,98 и 0,97 соответственно при плановом значении 0,95.
Также было реализовано три проекта в формате А3, направленных на снижение средневзвешенного диаметра дроблёной руды. В результате реализации мероприятий планируется за год сократить крупность дробления на 6%.
На сегодняшний день уже снижен средневзвешенный диаметр дроблёной руды на 0,3 мм. Эти показатели стали возможны за счёт того, что в апреле были заменены все брони на мелком дроблении на новый типоразмер. Кроме того, улучшение качества взрыва привело к снижению крупности поставляемой на ОФ руды. Достигнутое снижение диаметра дроблёной руды на участке дробления позволило увеличить производительность мельниц.
Были проведены картирования ремонтов, что позволило сократить время проведения перефутеровки мельниц на 8%. Реализованы мероприятия по снижению длительности секционных ремонтов на 8% без снижения качества и объёмов.
Все перечисленные мероприятия были выполнены, и на текущий момент экономический эффект от Программы повышения эффективности составляет 106%.
Дальнейшие шаги будут таковы. Сейчас готовится картирование планово-предупредительных ремонтов дробилок. Это позволит снизить длительность ремонтов на участке дробления, влияющих на требуемое заполнение бункеров обогащения и тем самым снизить простои мельниц «без руды».
Второе направление – увеличение полезного рабочего времени на обогатительной фабрике. Здесь проводилось картирование ремонтов: наблюдали, какие операции выполняются, каким количеством людей, как эти операции можно сдвинуть, как лучше подготовить ремонт и т.д. Итогом картирования стали разработанные совместно с технологами инициативы по оптимизации, сокращению длительности ремонтов без ущерба для качества ремонтных работ. Нужно пытаться сделать тот же объём и, может, даже больший, но стараться сжать это всё во времени. За счёт чего? За счёт привлечения большего количества людей, применения автоматизации, правильной подготовки (скорая выписка нарядов-заданий и т.д.) С апреля, как уже сказано выше, время перефутировки удалось сократить на 8%. Работники, которые участвовали в сокращении, показали, что мероприятия эффективны, и этот опыт планируется применять в дальнейшем. Следующий этап – сокращение времени ремонтов, а значит, простоев дробилок.
По сокращению времени неплановых простоев есть также хорошая динамика. Но здесь картина обратная: если в первом квартале выполнили все показатели по времени работы мельниц, то в апреле-мае нас «накрыло» незапланированными простоями. Поэтому основной фокус в данный момент – это анализ корневых причин и устранение факторов возникновения неплановых простоев. Мы боремся с первопричинами, чтобы исключить эти простои в будущем, а не бороться с ними снова и снова.
Сейчас мы разрабатываем положение о мотивации сотрудников, ориентирующее на уменьшение времени простоев, это должно придать новый импульс ответственности всего технологического и ремонтного персонала за рабочее время по всему ключевому оборудованию.
Мероприятия разрабатываются в проектах в формате А3. Сейчас запущен 21 проект, пять из них, достигнувших плановых результатов, закрываем. И сразу думаем, куда двигаться дальше. Проекты разрабатываются группами, в которых задействованы специалисты из подразделений и руководители исполнительной дирекции. Мы собираем огромные массивы данных, анализируем, строим корреляционные зависимости, разрабатываем мероприятия и затем их внедряем. Это работа не только нашего отдела, но и совместный продукт со специалистами на местах. Затем ещё техническая дирекция делает финальную оценку этих расчётов, анализов, а экономическое управление рассчитывает экономическую эффективность. То есть, реализуется истинно инженерный подход. И всё это действительно позволяет добиться замечательных результатов!
