Расскажем об уже реализованных проектах по развитию производственной системы, которые стали победителями конкурса «Лидер бережливого производства».
Благодарим Бюро по связям с общественностью АО «Редуктор-ПМ» за предоставление данного материала.
Каждый год в АО «Редуктор-ПМ» проводится конкурс «Лидер бережливого производства», в рамках которого рассматривается работа технических советов производственных комплексов.
Бережливое производство – это такая организация процессов на производстве, которая позволяет достигнуть наилучших результатов деятельности с вовлечением всего персонала путём выявления и устранения существующих потерь с минимальными затратами.
Конкурсное жюри оценивало основные показатели подразделений по таким направлениям, как S – безопасность, Q – качество, D – выполнение плана, С – затраты, М – корпоративная культура.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Всего за 2025 год участие в конкурсе приняли 26 производственных участков. С 17 по 19 декабря определялись лидеры по итогам 2025 года. В финал прошли участники, ставшие победителями в ежемесячных этапах конкурса.
Конкурсная комиссия побывала во всех подразделениях и заслушала доклады от каждого участка.
Так, на участке 5 комплекса 56 были представлены два проекта. Первый – обучение и аттестация слесарей-сборщиков и их перевод со сборки стартёров на основной участок, то есть, расширение компетенций работников по сборке других изделий. Перевод и обучение происходили с сентября по декабрь 2025 года. Благодаря этому далось достичь более равномерного коэффициента ритмичности сдачи продукции.
Денис Рубцов, старший мастер участка 5 комплекса 56:
— Второй проект – по улучшению срабатывания датчика предельной частоты оборотов вращения на стартёре ВК 2500. Нестабильное срабатывание датчика выявляется при испытаниях на стенде и в условиях эксплуатации. В течении 2025 года совместно со службами предприятия проводился анализ и поиск возникновения неисправностей, вносятся корректировки в процесс изготовления деталей и настройки изделия. В настоящее время датчик в условиях стенда работает более стабильно. Про эксплуатацию пока говорить рано – работа в этом направлении продолжается, но уже есть положительные результаты.
На участке 1 комплекса 69 была поставлена задача снизить время переналадки станков.
Дмитрий Бонько, старший мастер участка 1 комплекса 69:
— Для сокращения времени переналадки с одной детали на другую, использовали матрицу переналадки станков по деталям. Применили адресное хранение кулачков с обозначением номера кулачков в управляющей программе станка. Стали формировать сменно-суточное задание за четыре часа до начала второй смены для подготовки измерительного, режущего инструмента и оснастки не во время наладки, а заранее. Большое внимание уделяется организации рабочего пространства наладчиков, хранению инструмента, оснастки. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, только то, что прописано в техпроцессе. Так же в процессе работы было выявлено, что не все наладчики и операторы участка владеют необходимым объёмом знаний. Техсоветом участка были разработаны тесты для оценки знаний. На основании результатов тестирования разработаны программы обучения и проведено обучение с последующей аттестацией. Всё это позволило сократить потери и выпускать большее количество деталей с надлежащим качеством. Будем и дальше работать над поиском потерь и улучшением производственного процесса. Главное – грамотное планирование и контроль выполнения сменно-суточного задания.
В комплексе 45 на участке 11 также реализовали несколько проектов по развитию производственной системы. Одним из них стало сокращение цикла изготовления детали 300-1516-011 «Шайба». После проведения анализа технического процесса было принято решение перенести изготовление детали с токарно-универсального станка 16К20 на токарный станок с ЧПУ BNA-42S. В результате мероприятий сократилось время обработки, было исключено лишнее перемещение между участками и повысилось качество изготовления детали.
Повышению качества способствовал и другой проект комплекса 45. Так, после выполнения операции «Термообработка» 100% деталей 63К50-1010-Хим.Фос.окс «Шпилька ступенчатая» получались с неровными торцами. При анализе технологического процесса, применяя метод «5 почему», было выявлено, что торцы дважды зачищались, что приводило к неровностям. Данные зачистки требовались для контроля твердости детали, а после – чтобы убрать след от контроля. Было принято решение отправлять с партией деталей образцы, на которых будет выполняться контроль твердости, тем самым, исключив зачистку деталей. По итогам мероприятий кривизна торцов деталей была исключена.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
По итогам докладов технических советов участков конкурсная комиссия провела совещание и определила победителя. Лидером бережливого производства за 2025 год стал участок 5 комплекса 56, второе место занял участок 1 комплекса 69, третье место присудили участку 11 комплекса 45.
Добавим, что комиссия единогласно отметила достойный уровень подготовки всех участников, всестороннюю проработку проблем и оценила представленные решения. Поздравляем победителей и благодарим всех участников за отменную подготовку. Желаем всем комплексам в наступившем году сил для покорения новых производственных вершин.
Текст и фото предоставлены Бюро по связям с общественностью АО «Редуктор-ПМ»
